Universidad Tecnológica De Querétaro

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UTEQ Firmado digitalmente por UTEQ Nombre de reconocimiento (DN): cn=UTEQ, o=UTEQ, ou=UTEQ, [email protected], c=MX Fecha: 2016.01.21 13:19:04 -06'00' UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Nombre del Proyecto: Reducción y estabilización de tiempo ciclo Empresa: SAMSUNG ELECTRONICS DIGITAL APPLIENCES MEXICO S.A DE C.V Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de: TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS INDUSTRIALES ÁREA PLASTICOS. Presentan: Juan Pedro Alvarado Velazco Asesor de la UTEQ M en E José Cruz Morales Avilez Asesor de la Organización ING. Alberto Godoy. Santiago de Querétaro, Qro. ENERO 2016 1 Resumen El proyecto aquí presentado con duración de 4 meses, llevado a cabo en la empresa SAMSUNG ELECTRONICS MEXICO, tuvo como propósito la reducción y estabilización de los tiempos ciclo de cada máquina de inyección. Cabe señalar que un tiempo ciclo comprende el tiempo de fabricación de una pieza plástica en un maquina inyectora de plástico. Al inicio del año 2015, el área de maquina manejaba un tiempo ciclo promedio de 48 segundos, al paso de los meses ( Enero-Julio) este promedio no podía disminuir, existían ligeras variaciones pero el promedio no disminuía a menos de 47 segundos, es así como el personal de ingeniera de innovación y proceso de Samsung cae en la necesidad de crear este proyecto mismo que se me fue asignado, el problema de estos tiempos ciclo tan elevados se basaba que el plan de producción que se tenía, no lograba ser completado, dado que el grupo de planeación tomaba un tc (tiempo ciclo) y en maquinas se trabajaba con otro tiempo muy elevado al planeado. Es así, como a llegar a esta gran empresa el objetivo fue reducir y controlar los tiempo ciclo de cada uno de los moldes-maquina, el promedio el cual yo tenía que mostrar al termino de estos 6 meses fue de 44 segundos promediando los 61 tiempos de las maquinas de inyección que trabajan por día, así mismo de poder controlar y mantener los nuevos tiempos ciclo. Palabras claves (Tiempo ciclo, Planeación, reducir y mantener) 2 Description I do my intership in SAMSUNG ELECTRONICS. I work in an office, my office is small, I have a computer with Internet and air conditioner, this place is comfortable, it’s a nice office, I have a 50- inch smart TV, in this TV I see all my presentations. I don’t have a telephone, the door is made of glass, it’s very big and beatiful. In this office, I work with my boss, his name is Alberto Godoy, he is an engineer, he is short and overweighted, he wears glasses, his hair is short and brown. He is a very professional and intelligent person; he is very kind to me. I am learning a lot with him. Juan Pedro Alvarado Velazco 3 Dedicatorias Este trabajo se lo dedico a mis padres quienes han estado apoyándome en cada momento de mi vida no solamente en cuestiones académicas, sino en todos los sentidos y ámbitos, los amo, ellos son unas personas fabulosas y día a día aprendo cosas nuevas de cada uno de ellos, así como a mis 2 hermanas, ellas han sido pilares fundamentales en mi vida, sin ellas, sin su apoyo, sin sus asesorías, no creo haber sido lo que hoy soy y haber llegado hasta donde hoy estoy. Siempre llevare conmigo los grandes consejos de mi familia. Los amo. ATTENTAMENTE: JUAN PEDRO ALVARADO VELAZCO 4 Agradecimientos Principalmente agradezco a mis padres, mi mamá María de los ángeles Velazco y mi papá Pedro Alvarado Vallejo y mis hermanas Edlin Alvarado Velazco y Paola Alvarado Velazco, quienes me han acompañado a lo largo de mi camino en la universidad y que siempre me han brindado su apoyo y han estado para mí en cada momento. Además de todos mis maestros a lo largo de mi vida académica, ya que de todos he aprendido, pero en especial a mi tutora Rocío Magaña, quien ha sido una guía en mi estancia en la universidad y quien siempre me brindó su apoyo, me resolvía dudas y más que nada por ser una persona excelente y por haber sido pieza fundamental en esta estadía. A la licenciada Brenda Gonzales que me dio la oportunidad de realizar mis prácticas profesionales dentro de la gran empresa que es SAMSUNG ELECTRONICS MEXICO, así como al ingeniero Alberto Godoy que fue la persona que me recibió de la mejor manera posible dentro de su departamento de ingeniera e innovación de proceso. También un agradecimiento especial al Ingeniero Rubén Rivera que fue mi asesor de estadía dentro de la empresa durante estos 4 meses, gracias a él me sentí cómodo y con confianza desde los primeros días dentro de la empresa, me resolvió toda duda que tenia y sus consejos fueron de gran ayuda. 5 Índice RESUMEN .................................................................................................................................................... 2 DESCRIPTION ............................................................................................................................................... 3 DEDICATORIAS ............................................................................................................................................. 4 AGRADECIMIENTOS ..................................................................................................................................... 5 ÍNDICE.......................................................................................................................................................... 6 I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 7 II. ANTECEDENTES ................................................................................................................................... 8 III. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................................... 9 IV. OBJETIVOS. ........................................................................................................................................ 10 V. ALCANCE ........................................................................................................................................... 11 VI. ANÁLISIS DE RIESGOS ........................................................................................................................ 13 VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ............................................................................................................ 14 VIII. PLAN DE ACTIVIDADES ....................................................................................................................... 19 IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS ............................................................................................... 20 X. DESARROLLO DEL PROYECTO............................................................................................................. 21 XI. RESULTADO OBTENIDOS. .................................................................................................................. 39 XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ............................................................................................ 42 XIII. ANEXOS ................................................................................................................................................. XIV. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................ 6 I. Introducción El modelo educativo de la Universidad Tecnológica de Querétaro (UTEQ) está basado en la educación por competencias profesionales, permitiendo a los alumnos adquirir conocimientos dentro de las aulas y desarrollar diversas habilidades en las actividades encomendadas en su paso por la universidad y, sobre todo, al realizar su estadía dentro del sector productivo en el último cuatrimestre de la carrera. La estadía tiene una duración de cuatro meses con horarios establecidos en la empresa, en este periodo se debe generar un proyecto como requisito para que el alumno pueda obtener su título y que además sea una aportación para la empresa ayudándole a resolver un problema o aprovechar una oportunidad de mejora, supervisado por un asesor en la empresa y otro en la universidad a quienes se les tiene que reportar avances del proyecto. El proyecto se realiza en SAMSUNG ELECTRONICS DIGITAL APPLIANCES MÉXICO, S.A. DE C.V una empresa que se dedica 100% a línea blanca, a la fabricación de refrigeradores, lavadoras y secadoras. El objetivo principal del proyecto es poder aplicar los conocimiento teóricos a la práctica dentro de la empresa, en específico en el Departamento de de inyección de plástico, contribuyendo con la reducción y estabilización del tiempo ciclo de las 61 maquinas que conforman esta área, fijando una meta de 44 segundos promedio. La importancia del área de maquinas de inyección de plástico en cualquier organización de línea blanca es fundamental para lograr los objetivos que se establecen, ya que este departamento se encarga de proveer de materia prima al área de ensamble y sub ensamble, de línea principal, en esta área nace la producción de refrigeradores y lavadoras, para que la empresa funcione de manera adecuada, siempre se debe de seguir de las especificaciones que cada área solicitante (refrigeradores, lavadoras, secadoras). 7 II. Antecedentes En el primer semestre del año 2015 en el área de maquinas de inyección dentro de la empresa no se contaba con un control estandarizado de los tiempos ciclo para cada código de molde, lo que estaba provocando que existiera un desorden en los tiempos de producción, lo cual se ve como un área de oportunidad en la cual se puede contribuir con el desarrollo del proyecto de estadía. Cabe mencionar que la empresa ha apoyado 100% en la realización de este proyecto, me ha brindado información necesaria y útil para poder llevar a cabo el proyecto, los antecedentes y mejoras realizadas antes de mi llegada fueron de gran utilidad para la procedimientos que se elaboraron de cómo se tienen que hacer las cosas para tener un mejor tiempo ciclo, algunos ya están establecidos Pero se pueden hacer algunas sugerencias, y ver la manera de mejorar lo ya establecido. 8 III. Justificación La razón e importancia del proyecto es proporcionar a la empresa una herramienta para darle solución a la situación actual en el Departamento de maquinas de inyección y presentar propuestas a la falta de un control en el tiempo ciclo de estas maquinas, además de tener actualizada todos y cada uno de los tiempo ciclo que se van mejorando en los moldes-maquina con la información de los tiempos que maneja el área de planeación de la Compañía. Esto ayudará a que la producción que se planea, se cumpla al 100% día tras día, al inicio de este proyecto, no se tenía un control sobre el tiempo ciclo de cada pieza, muchas veces, este tiempo era muy superior con él estaba señalado en sistema sigma (sistema exclusivo de SAMSUNG) lo que ocasionaba un descontrol total en la producción, para ejemplo el siguiente: Si se planeaba al día un total de 1500 piezas con un tiempo ciclo de fabricación de 35 segundos cada pieza tiene una duración aproximada de 14 horas su producción total, pero si esta pieza en realidad tenía un tiempo ciclo de 50 segundos esta producción se lograba en 20 horas en lugar de 14 que marcaba planeación y esto retrasaba la entrega de piezas plásticas a línea principal (ensamble de refrigeradores y lavadoras), esto impactando directamente en el tema financiero de la empresa, dado que se producen más piezas en menos tiempo. Con este proyecto se desarrolla la competencia de mejorar y controlar el proceso de fabricación de piezas de tipo plásticas (tiempo ciclo) a través de las políticas y procedimientos de la organización y técnicas de control hablase de un sistema llamado sigma plus, en el cual todos los procesos y tiempo pueden controlarse desde el mismo. 9 IV. Objetivos  Mejorar y controlar en el tiempo ciclo de cada molde-maquina manteniendo un promedio de 44 segundos, todo esto en un lapso de 6 meses con el fin de tener una mejor planeación de la producción.  Realizar una base de datos actualizada de los aproximadamente 500 código de moldes que se montan las maquinas de inyección, así mismo con el tiempo ciclo que tenían al momento de iniciar mi proyecto, comparando estos tiempos con los tiempo que se mejoran a lo largo de estos 6 meses.  Mantener actualizados los tiempos ciclos de cada pieza con personal de planeación para su contribuir a un mejor programa de planeación de la producción, con el fin de tener un 100 % de coincidencia de tiempo ciclo planeado contra tiempo ciclo real.  Lograr un 100 % de maquinas en automático (cada máquina trabaje con apoyo de un fin de brazo para la extracción de las piezas) 10 V. Alcance El proyecto abarcará las áreas de maquinas de inyección (producción) así como planeación, el fin del proyecto a realizar, es que al termino de estos 6 meses, la empresa SAMSUNG ELECTRONICS DIGITAL APPLIANCES MÉXICO, S.A. DE C.V obtenga una reducción de 49 segundos a 44 segundos como promedio de los tiempos ciclos que registra cada una de las piezas de plástico que aquí se fabrican. El proyecto tendrá como responsable a los ingenieros Alberto Godoy Pérez y a Enrique Rubén Rivera, personal del aérea de ingeniería e innovación de la planta de inyección en dicha empresa. Al inicio de este proyecto existía poco o ningún control sobre los tiempos ciclo que manejaban las maquinas de inyección, provocando una mala planeación de la producción y baja efectividad de la planta, otro factor muy importante para llevar a cabo este proyecto es el factor humano, el personal de trabajo del área de maquinas, como se sabe, el factor humano puede tener grandes ventajas sobre la producción, pero así mismo grandes desventajas, en este caso, los técnicos que aquí laboran, son personas con mucha experiencia, pero con un bajo criterio de la importancia del tiempo ciclo, otro factor sumamente importante es el numero de maquinas que trabajan de forma semiautomáticas, esto quiere decir que al no contar con un fin de brazo (robot) para la extracción de la pieza, se necesita un operador que este extrayendo pieza por pieza de la maquina, al ser factor humano, la persona se distrae, se va de su puesto de trabajo, y deja la maquina trabajando sin detener el tiempo ciclo de la pieza, hay tiempos que llegan a ser de hasta 600 segundos, por lo que se traza como objetivo mantener un 100 % de maquinas trabajando de manera automática. 11 El proyecto concluirá con la entrega de mejoras e innovación en el departamento de maquinas de inyección, mejoras que impactan directamente sobre el tiempo ciclo de cada máquina, estas mejoras ayudaran a obtener el objetivo principal, que es el de llegar a tener un promedio igual o menor a los 44 segundos, se desarrollaran proyectos para logar el 100% de maquinas trabajando de forma automática, hablase de compra de refacciones, compra de equipo nuevo, instalación de bandas transportadoras, sensores de presencia, etc. Como último objetivo es entregar el 100% de coincidencia entre los tiempos ciclo marcado por planeación, y los tiempos ciclos reales (el tiempo que señala la maquina al fabricar una pieza) El último punto de este proyecto será la fase de control, se diseñara la manera de mantener un control una vez llegando al objetivo, de cada uno de los puntos señalados. 12 VI. Análisis de riesgos Haciendo un análisis general de las actividades que se llevarán a cabo y el tiempo estimado para realizar cada una y poder entregar como producto final de este periodo de estadía una reducción en el tiempo ciclo de las maquinas de inyección como aportación al departamento de maquinas de inyección se identifican como principales limitaciones para poderlo llevar a cabo las siguientes:  La poca disposición del personal encargado de las maquinas de inyección, hablase de técnicos, lideres, sub-gerentes y gerentes, para el apoyo de la implementación de las mejoras en sus áreas.  La falta de presupuesto para la compra de robots nuevos, así como la falta de presupuesto para las refacciones para la fabricación de nuevos fines de brazo,  La antigüedad de las maquinas de inyección con las cuales aquí se trabajan, es algo considerable, las maquinas pueden presentar bastantes variaciones en los parámetros, complicando que el tiempo ciclo sea estable 13 VII. Fundamentación teórica Ciclo de inyección. En el ciclo de inyección se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a distinguir hasta 9 pasos):  1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de polímero fundido.  2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como un pistón, se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades del molde.  3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.  4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar también retrocede.  5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.  6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse. Bryce, Douglas M. Plastic injection molding: manufacturing process fundamentals. Dearborn: Society of Manufacturing Engineers, 1996 Maquina de inyección: Las máquinas de inyección son máquinas universales. Su tarea principal consiste en la fabricación discontinua de piezas a partir de masas de moldeo de plástico fundido, con la ayuda de presiones elevadas. Una inyectora se compone de cuatro unidades principales: 14 1. La unidad de cierre 2. La unidad de inyección 3. El molde 4. La unidad de potencia 5. La unidad de control Materia prima: Las materias primas que ya han sido manufacturadas pero todavía no constituyen definitivamente un bien de consumo se denomina productos semi elaborados o productos semi acabados o productos en proceso, o simplemente materiales. Polímeros: La materia está formada por moléculas que pueden ser de tamaño normal o moléculas gigantes llamadas polímeros. Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas pequeñas denominadas monómeros que forman enormes cadenas de las formas más diversas. Algunas parecen fideos, otras tienen ramificaciones. Algunas más se asemejan a las escaleras de mano y otras son como redes tridimensionales. http://www.textoscientificos.com/polimeros/introduccion Plástico: Plástico es el término común generalizado para describir una amplia gama de materiales sintéticos o semi sintéticos que se utilizan en un enorme y creciente abanico de aplicaciones: desde el envasado a la construcción de edificios, desde vehículos a dispositivos médicos, juguetes, prendas de ropa, etc. El término "plástico"’ deriva de la palabra griega "plastikos"', que significa "apto para el moldeado" y de "plastos", que significa "moldeado". Se refiere a la maleabilidad 15 del material, o plasticidad en la fabricación, que permite que sea moldeado, prensado o extrusionado en una variedad de formas como películas, fibras, placas, tubos, botellas, cajas y muchos más productos. Existen dos categorías principales de materiales plásticos: los termoplásticos y los plásticos termoestables. Los termoplásticos pueden calentarse para formar productos. Si estos productos finales se calientan, el plástico se ablanda y vuelve a fundirse. Por el contrario, los plásticos termoestables pueden fundirse y moldearse, pero una vez han adquirido forma después de solidificarse permanecen sólidos y, a diferencia de los termoplásticos, no pueden volver a fundirse. http://www.plasticseurope.es/que-es-el-plastico.aspx Resina: Se entiende por resina cualquiera de las resinas naturales modificadas químicamente o sintéticos polimerizados físicamente similares, incluyendo los materiales termoplásticos tales como polivinilo, poliestireno, y polietileno y materiales termorígidos tales como poliésteres, epóxidos, y siliconas que son utilizados con los estabilizadores, pigmentos y otros componentes para formar plásticos. http://quimicafundamental1d.blogspot.mx/p/plasticos-y-resinasprincipales.html http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2011/06/inyeccion-de-materialesplasticos-i.html Samsung: Samsung está formado por el Hanga coreano, mediante caracteres chinos que dan origen al coreano, que dan el significado de "tres estrellas". La palabra "tres" significa algo grande, numeroso y poderoso", mientras que la palabra "estrella" significa "eternidad" Planificación: 16 La planificación puede considerarse así un intento de reducir la incertidumbre a través de una programación de las propias actividades, tomando en cuenta los más probables escenarios donde éstas se desarrollarán. Un diagnóstico adecuado del entorno y de la situación propia es, por lo tanto, indispensable para planificar con un cierto éxito. Planificación de la producción: La planificación de la producción consiste en definir el volumen y el momento de fabricación de los productos, estableciendo un equilibrio entre la producción y la capacidad a los distintos niveles, en busca de la competitividad deseada. Autor Carlos Castellanos, http://www.grandespymes.com.ar/2011/01/21/que-es-la-planificacion-de-laproduccion/ Base de datos: Una base de datos es una colección de archivos relacionados que permite el manejo de la información de alguna compañía. Cada uno de dichos archivos puede ser visto como una colección de registros y cada registro está compuesto de una colección de campos. Cada uno de los campos de cada registro permite llevar información de algún atributo de una entidad del mundo real. Ciclo: Secuencia de eventos que se repiten regularmente. Inyección de plástico: Técnica existente para fabricar piezas o utensilios de plástico macizas, para lo cual se emplea una maquina de inyección y un molde. Moldeo: Proceso que implica llevar el polímero en estado fundido ya sea termoplástico o termoestable a una cavidad del molde. Este proceso de transformación comprende los moldeos por inyección, extrusión, calandrado, etc. 17 Molde de inyección: Consta de dos o más bloques de metal muy sólido y resistente a las altas temperaturas. En su interior se han realizado huecos que tienen la forma de la pieza a fabricar. En el caso más sencillo el molde es de dos piezas, una para cada lado. Plastificación: Proceso de deformación de un cuerpo plástico o resina por medio de la temperatura y fuerza mecánica que lo prepara o dispone para ser introducido en una cavidad y que una vez introducido toma la forma y apariencia del mismo. 18 VIII. Plan de actividades A continuación se muestra el plan de actividades de los 4 meses que durara mi estancia profesional en la empresa SAMSUNG ELECTRONICS. 19 IX. Recursos materiales y humanos Entre los recursos que se necesitarán para desarrollar el proyecto en la empresa SAMSUNG se identifican:  Recursos humanos:  En esta parte se cuenta con el apoyo del Ing. Alberto Godoy Pérez (Gerente del departamento de ingeniera e innovación del proceso) y del Ing. Enrique Rubén Rivera (ingeniera de innovación y proceso), los cuales me autorizan y respaldan todas las acciones tomadas dentro del área de maquinas.  Los técnicos responsables de cada máquina-bloque (cada bloque consta de 6 a 7 maquinas), me ayudaran y enseñaran a cómo reducir el tiempo ciclo de cada una de las maquinas.  Maquinaria y equipo:  Las maquinas de inyección de plástico con rango de tonelaje de 250 hasta 1500 toneladas serán mi recurso principal, con las cuales trabajare a lo largo de todo mi proyecto.  Los moldes de inyección de plástico, es otro recurso con el cual tendré mucha interacción, dado que existen moldes críticos (tiempos muy altos) moldes no críticos (moldes capaces de reducir su tiemplo ciclo) y moldes dañados, que por falta de mantenimiento y reparaciones la pieza necesita un tiempo ciclo mayor de fabricación de la pieza  Se requiere de una computadora donde se irá guardando el documento, el cual se irá complementando de acuerdo al proceso y avances que lleve el proyecto.  Teléfono celular tipo Smartphone. 20 X. Desarrollo del proyecto Este proyecto inicia con la fase llamada “definir” en la cual se trabaja en seleccionar y definir mi proyecto, en este caso, el proyecto el cual se me fue asignado fue el de reducir tiempo ciclo en las maquinas de inyección. Project Background Los tiempos ciclos de cada molde-maquina rebasan los asignados por el sistema de planeación, estos tiempos son muy variables, no son datos constantes, esto quiere decir que al paso de los días no se mantienen estos tiempos, estos tienen una diferencia muy por encima de los tiempos planeados, por ende la producción no logra estar a las horas marcadas por el equipo de planeación y la producción se retrasa. 21 Una vez definido mi proyecto, me encargue de identificar cual sería mi equipo de trabajo, como antes mencionado mi equipo de trabajo fue conformado por el ingeniero Alberto Godoy y el ingeniero Rubén Rivera, complementando este equipo de trabajo tengo al personal de maquinas, en este caso el ingeniero Armando Israel que fue la persona que me apoyo en toda duda e inquietud dentro del área de maquinas, y como ultima parte de mi equipo de trabajo, están los técnicos y machine keppers, en los cuales yo me apoyaba, cada vez que tenía que auditar tiempos ciclos. Como parte de esta etapa, elaboré un diagrama llamado SIPOC o mapa de proceso, este diagrama me sirvió para identificar cada uno de las etapas del proceso en el cual yo estoy involucrado, al tener este diagrama, si identifica que parte del proceso es el más crítico y en cual mi proyecto tiene mayor impacto. 22 Como última etapa de la fase definir, se elaboro un calendario de actividades tanto dentro de la organización como en la universidad tecnológica de Querétaro, en el calendario de actividades dentro de la empresa se planeo una revisión semanal (días miércoles) en la cuales se le reportó al ingeniero Godoy avance tras avance que teníamos de nuestro proyecto, así como las diferentes complicaciones que teníamos a lo largo de la semana, en dicha junta el ingeniero Godoy me retroalimentaba en las cosas que estaba haciendo bien, como en las cosas que no me estaban saliendo, como todo, hubo juntas muy buenas, como hubo juntas que de plano no había salido bien, por otro lado, personal de Recursos Humanos (RH) nos pedía una revisión de igual manera pero esta era cada 15 días, en estas juntas, las revisiones eran un poco menos estrictas, pero de igual manera ellos necesitaban saber cómo nos estábamos sintiendo con nuestro equipo de trabajo, y si nos apoyaban en nuestro proyecto, así mismo, en estas juntas quincenales, se nos proporcionaba retroalimentación sobre faltas, retardos y permisos a los cuales nos habíamos echo acreedores. Como ultima parte de la fase definir, se contempla realizar una efecto financiero (ahorro) aproximado el cual tendrá mi proyecto al termino de este Esta fue la primera fase de mi proyecto, la cual tuvo una duración 4 semanas. 23 La siguiente etapa de mi proyecto fue llamada “medir” en esta fase lo que se logró hacer fue identificar la (s) “Y” de mi proyecto, esto quiere decir que después de mi primer mes dentro la empresa, habría llegado la hora de identificar los factores más críticos por lo cual el tiempo ciclo de las 61 maquinas era demasiado elevado, durante las siguientes 2 semanas mi única tarea era la de observar, observar y observar dentro de las áreas de maquinas ( inj a & inj b), en este tiempo pude lograr una buena relación con los técnicos y machine keppers. Las dos semanas que estuve en maquinas trabaje directamente en los 3 principales objetivos de mi proyecto, el primero fue el de reducir tiempo ciclo, el segundo fue el numero de maquinas que trabajaba de manera semiautomática, y la coincidencia que existía entre los tiempos ciclo que señalaba el plan de producción, dado mis tres principales objetivos lo observado fue lo siguiente:  La coincidencia que existía entre plan y maquina era casi nula.  Existía un gran número de maquinas trabajando de manera semiautomática.  Los moldes se encontraban en mal estado.  El personal de maquinas no entendía la importancia de los tiempo ciclos elevados.  El equipo periférico (robots) no contaban con un mantenimiento adecuado.  Los tiempos ciclo no se encontraban totalmente actualizados.  No existía una correcta y eficaz estandarización de parámetros. Como parte de esta etapa, se realizó un diagrama de pescado o también llamado diagrama de causa y efecto, en el cual se contemplan los aspectos más críticos dentro de mi proyecto, esta herramienta fue de las mas útiles, dado que me ayudó a tener una visión más amplia, de los aspectos críticos fundamentales para la reducción del tiempo ciclo de las 61 maquinas de inyección. 24 En dicho diagrama se marca en rojo 4 principales puntos críticos de mi proyecto. La tercera parte o etapa de mi proyecto consiste en “analizar” en esta fase, de lo que trató fue de realizar una lista de las “X” potenciales, es decir, de lo observado en mis 2 anteriores etapas, seleccionar solo 4 aspectos o puntos críticos para llegar al objetivo de mi proyecto, se identificaron los factores que no cumplían con el rendimiento de las Y´s y sean la causa de variación del problema, estos 4 aspectos se eligieron en orden de importancia, cabe recalcar que en cada una de mis etapas, el ingeniero Godoy y el ingeniero Rubén Rivera estuvieron conmigo, asesorándome en cada una de mis decisiones, en este caso, entre los 3 se debatió las que podrían 25 ser las X potenciales, atacando estos puntos críticos se esperaba llegar al objetivo de 44 segundos de tiempo ciclo promedio. La lista de “X” potenciales se muestra a continuación: Como parte de esta fase, se utiliza una herramienta llamada los 5 Why o los 5 porque, es una herramienta, en la cual se tomaron 2 puntos que a mi consideración, eran los más críticos dentro de mi proyecto y se analizaron las causas raíz de estos puntos, y así atacarlos de la mejor manera posible. 26 Al tener identificado los puntos a los cuales se van a atacar y a trabajar sobre ellos, se llega a la fase de “mejorar” esta etapa es sin duda la etapa más importante de todo el proyecto, dado que en esta etapa se desarrolla un plan de mejoras, las cuales se llevaran a cabo en un determinado tiempo, de realizar las mejoras correctas y de manera correcta se tendrá un alto impacto en los objetivos marcados al inicio de este proyecto, de manera contraria, al no realizar de manera correcta y eficaz las mejoras se podría tener un efecto negativo dentro de mi proyecto. 27 A continuación se describen algunas de las mejoras que se realizaron en esta etapa del proyecto, así mismo la herramienta de análisis la cual se ocupó para ello y la acción de mejora a tomar. 28 Mejoras realizadas: Problema: Los botadores del molde con código DA61-08273A se encuentran dañados, por lo tanto el robot no logra sujetar la pieza y se requiere la presencia de un operador (maquina trabajando de forma semi-automática). Plan de implementación: Los botadores donde la pieza se detiene, se lijaran y así permitirá un desmoldeo mas sencillo y así tener la presencia de un robot que extraiga la pieza. Resultado: Se logro Correr la maquina en automático y así mismo se tuvo una Reducción de tiempo ciclo de 16 seg. 29 Problema: Las piezas de la maquina 52 al ser depositadas en la banda transportadora se rayan debido que se traslapan con las piezas de la maquina 51 y 71. Plan de implementación: Se instalara un par de sensores de presencia en el conveyor para las piezas de las maquinas 51, 71 y 52. Resultado: Disminución de piezas rayadas así como una reducción de tiempo ciclo de 14 seg. 30 Problema: En la maquina 67 no se contaban con las suficientes ventosas en los jigs para tener un soporte rígido para las piezas de vidrio, esto implica que el robot avance un poco más lento y aumente el tiempo ciclo. Plan de implementación: Se instalaron todas las ventosas necesarias en el jig, así mismo dándole una distribución de peso correcta a la pieza, también se le dio limpieza, teniendo una vista mucho mejor que antes. Resultado: Se reduce el número de piezas rotas a causa de que el robot no sostenía bien la pieza, así mismo se reduce 11 segundos de tiempo ciclo. 31 Problema: Display con mancha, causante de que no funcione correctamente y se tenga problemas con el ajuste del código, con tiempo de cambio de molde y mejora de tiempo ciclo. Plan de implementación: Se hablo con personal de mantenimiento para realizar el cambio de display del control. Resultado: Se cambia display de control por uno totalmente nuevo, así se mejora funcionamiento, con esto se puedo mejorar tiempo ciclo. 32 Problema: El código número DA67-03086 presentaba un tiempo ciclo demasiado elevado en comparación al tiempo que debe de trabajar. Plan de implementación: Se programa con el personal de mantenimiento para programar una sesión de mantenimiento a la maquina, dado que al estudiar el por qué el tiempo ciclo tan alto, se concluyo que el sistema de apertura y cierre no funcionaba correctamente. Resultados: Como resultado se pudo mejorar el tiempo de apertura y cierre del molde, así como su tiempo de enfriamiento. Se redujo el tiempo ciclo en 13 segundos aumentando la productividad un 31 % 33 Al tener un periodo de un mes y medio de arduo trabajo, llevando a cabo mejoras que impactaron directamente al promedio de tiempo ciclo, se considero que era tiempo de pasar a la siguiente y ultima parte de este proyecto, la fase llamada “control” tal fase es una de las más importantes en este proyecto, dado que ya se estuvo trabajando 5 meses anteriores en la reducción del tiempo ciclo, y ya que se tuvo total o parcial reducción, se tenía que planear un o varios métodos que nos permitiera mantener estable el tema de tiempo ciclo, maquinas en semiautomático y la coincidencia del 100 % de tiempo ciclo planeado vs tiempo ciclo real, dichos métodos o mejoras son con la finalidad de mantenernos en el resultado positivo que obtuvimos y no regresar a los negativos con los iniciamos este proyecto. Lo que se realizo en la fase control fue lo siguiente: Problema: En las pantallas principales de inj A&B anteriormente solo se mostraban los estatus actuales de cada máquina. Plan de implementación: Se desarrolló un sistema (programa) en el cual se pueden ver los tiempos ciclo de forma actualizada de cada una de las maquinas de inyección. 34 Resultado: Se logran ver en tiempo real y actualizado los tiempos ciclos de cada una de las maquinas, así los técnicos se logran dar cuenta, que tan altos están trabajando sus maquinas y así tratar de reducir su tiempo ciclo. Problema: La estandarización de parámetros de inyección fue uno de los principales objetivos que se plantearon al principio, dado que los parámetros son casi un 60% de la variación de los tiempo ciclo dentro de las maquinas, es por eso que se decide atacar esta problemática estandarizando cada uno de los 225 códigos que existen en Samsung. 35 Plan de implementación: Se estandarización los 225 parámetros que existían, pero a su vez, se plasmaron en un lugar visible para los técnicos y machine keppers, esto para que cada vez que montaran un molde, los técnicos compararan sus parámetros con los ya estandarizados, si el parámetros está demasiado elevado, recurrían a las hojas de parámetros para ver en que dato existía variación. Resultado: Como resultado se tuvo que en los pizarrones que existían en cada una de las maquinas se colocaron las hojas de parámetros estandarizadas conforme al casamiento molde-maquina que se tiene anteriormente, es decir en este pizarrón se encontraban cada una de las hojas de parámetros de cada uno de los moldes con la cual la maquina era compatible, así mismo también se realizo un check-list en el cual se verificaba la concordancia de los parámetros estandarizados con los reales en la maquina. 36 Problema: El problema que resulto después de haber colocado las hojas de parámetros, en cada una de las maquinas fue que los técnicos pocas y raras veces revisaban la concordancia entre las hojas y los parámetros reales de la maquina, entonces, las hojas se estaban dañando y perdiendo es ahí donde nace la necesidad de pensar en una nueva idea, la cual asegure que los parámetros que se estandarizan sean los mismo que estén en tiempo real en la maquina. Plan de implementación: Lo que se estuvo platicando con los ingenieros parte de mi equipo fue que existía un sistema llamado SIGMA PLUS, dicho sistema es exclusivo de Samsung, con el cual me era posible guardar cada uno de los parámetros desde un Smartphone, entonces me di a la tarea de volver a guardar cada uno de los 225 códigos que existen en dicha empresa, claro esta vez mucho más rápido con el Smartphone. Resultado: Como resultado se tiene que los parámetros guardados en dicho sistema, se cargan desde el mismo Smartphone hacia la maquina, es decir cada vez que existe un 37 cambio de molde, la chica encargada de este sistema en maquinas, se acerca al lugar de cambio y con el Smartphone corre los parámetros estandarizados con un tiempo ciclo correcto, dicha carga no puede ser modificada si no se cuenta con una clave de acceso, clave que solo el líder del área la tenia, esto nos reduce un 80% de variación de parámetros en maquina. 38 XI. Resultados obtenidos Los resultados que se obtuvieron a lo largo de estos 4 meses, fueron a mi consideración y a consideración de mi equipo de trabajo bastantes aceptables, dado que supere todas mis expectativas, así como supere todas las barreras que se me fueron presentando en el camino, tanto como el trabajar con el personal de maquinas, tanto como la maquinaria y/o equipo periférico, muchas veces se tiene que lograr mucho con poco, pero gracias a mi equipo de trabajo se me proporciono tanto el apoyo como la herramienta para poder llegar a mi meta. Los resultados se dividen en los 3 principales objetivos que nos planteamos. El resultado numero 1 fue: Como resultado tenemos una reducción de 49.6 segundos promedio a 45.53 segundos promedio en las 61 maquinas de inyección. 39 El resultado numero 2 fue: En mi objetivo número 2 que me propuse al inicio de este proyecto, fue el de mantener un 100 % de maquinas trabajando de manera semi-automática, este % resulta variable dado que existen 6 códigos con los cuales no contábamos con fin de brazo, esto porque el costo de fabricación era demasiado elevado, hasta hoy en día se buscan proveedores que nos coticen fines de brazo a menor costo. 40 El resultado numero 3 fue: En este resultado se toma en cuenta la coincidencia que se logró tener entre los tiempos ciclo planeados contra los tiempos ciclos reales. 41 XII. Conclusiones y recomendaciones Al termino de mis 4 meses como estadía profesional dentro de Samsung, puedo concluir que tuve buenos resultados, ya que al inicio de esta etapa, la gente del área de ingeniería me asigno uno de los más grandes problemas que presentaba el área de inyección que era reducir el tiempo ciclo, anteriormente no existía una persona en especifico la cual tuviera como tarea el cuidar de los tiempos ciclos, entonces entre yo a este gran equipo y mi tarea fue cuidar y reducir estos altos tiempos ciclo. Es así como me asigne 3 grandes objetivos, los cuales iban a atacar directamente al tiempo ciclo, uno de ellos fue mantener el porcentaje más alto posible de maquinas trabajando de manera semi-automática al termino de mis 4 meses tuve un 98.19%, no se pudo llegar al 100% dando que existen 6 códigos con los cuales no se cuenta fin de brazo, y cada vez que se corre estos códigos, la maquina trabaja de manera semiautomática. Otro de mis objetivos fue mantener un 100 % de coincidencia entre los tiempos ciclos planeados contra los tiempos reales en maquinas, en este objetivo termine con un 99.1 % de coincidencia, esto se dio gracias a que continuamente yo recurría a personal de planeación, para que me actualizara todos los tiempos ciclos mejorados. El último objetivo fue el de tener un promedio de 44 segundos de tiempo ciclo, en este aspecto termine con un promedio de 45.53, me falto poco, pero no pude llegar a dicha meta, tal vez con un poco más de tiempo, hubiera llegado a ese objetivo. En lo personal puedo concluir lo siguiente: Al inicio de mis practicas profesiones cuando se me asigno la empresa Samsung Electronics México me sentía muy nervioso, el tan solo hecho de imaginarme que por primera vez iba desarrollarme profesionalmente en una empresa de tal magnitud y poner a prueba todos los conocimientos previos que tuve durante mis 2 años de técnico superior universitario en el área de inyección de plásticos, pues era un gran reto, reto que afronte de la mejor manera posible. 42 Estos 4 meses contribuyeron en mi formación profesional, me di cuenta que muchas veces no es el cuanto sabes, si no esas actitudes y aptitudes, que te dan a notar, te das a notar con el hecho de querer aprender, el de llegar temprano, el de no irte sin terminar un trabajo, el de ser solidario con tus compañeros, el saber trabajar en equipo, todo eso es mucho más importante que cualquier otro conocimiento, a mi aparecer eso es lo más grande que me llevo de estos 4 meses de estadía profesional. La experiencia que tome en estos 4 tiempos, fue de gran ayuda en mi formación profesional. 43 XIII. Anexos ESTANDARIZACION DE PARAMETROS. Para guardar y estandarizar parámetros, como primer recurso se tenía este formato, el cual primero se llenaba a mano y después se plasmaba en computadora. 44 Como segundo recurso para guardar y estandarizar parámetros y hacer este proceso más eficiente se opto por tomar fotografías de cada una de las pantallas con los parámetros correspondientes (MOLDE, INYECCION, TERMORREGULADOR, HOT RUNNER) 45 Como tercer recurso para elaborar este proceso, los parámetros se empezaron a guardar vía Smartphone, los cuales se guardan al instante en el sistema sigma plus. Estos parámetros se corren de igual manera vía Smartphone, cada vez que este código es montado 46 Procedimiento para guardar parámetros vía Smartphone 47 XIV. Bibliografía Molde de inyección de plásticos (100 casos prácticos). - Editorial. Hanser - Autor. Has Gastrow Guía de materiales plásticos. Propiedades, ensayos y parámetros. - Editorial. Hanser - Autor. Has Gastrow Inyección de plásticos - Editorial. Gustavo Pili. - Autor. Walter Mink Tecnología de los plásticos para ingenieros vol.4 - Editorial. Urmo - Autor. Von Meysenburg Molde para inyección de plásticos. - Editorial. Gustavo Gili - Autor. G. Menges. 48