Richard Javier Tello Coronel

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS TEMA “OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE EVACUACIÓN DE VARILLAS DE ACERO EN LA EMPRESA ANDEC” AUTOR TELLO CORONEL RICHARD JAVIER DIRECTOR DE TESIS ING. MEC. RUIZ SÀNCHEZ TOMÁS ESIQUIO 2014 GUAYAQUIL – ECUADOR ii “El contenido de esta Tesis de Grado es de exclusiva responsabilidad del autor, y el patrimonio intelectual de la misma a la FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.” iii DEDICATORIA A mi madre y a mis hijos iv AGRADECIMIENTO Agradezco a Dios que me da las fuerzas luchando en la vida por las metas que cada día para seguir me propongo, siempre he considerado en todas las cosas que emprendo su dirección para que al final los resultados sean de acuerdo a su voluntad. A mi madre que me guió en sus primeros pasos, y que cada día en sus oraciones me tiene presente y no se olvida de interceder por mí ante el Padre Celestial. Al Director de Tesis el Ing. Mecánico Tomás Ruiz Sánchez que con sus conocimientos impartidos facilitaron la realización del trabajo de investigación, desde el inicio hasta la culminación. v ÍNDICE GENERAL Nº Descripción Pág. PRÓLOGO 1 CAPITULO I INTRODUCCIÓN Y FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA Nº Descripción Pág. 1. Antecedentes 2 1.1. Planteamiento del Problema 6 1.1.1. Descripción General de la Empresa 7 1.1.2. Localización Geográfica 9 1.1.3. Identificación con el CIIU 11 1.2. Estructura Organizacional 12 1.2.1 Misión 13 1.2.2. Visión 14 1.3. Descripción de los Productos 15 1.4. Justificativo de la optimización del proceso de evacuación 16 1.5. Objetivos 16 1.5.1. Objetivo general 16 1.5.2. Objetivos Específicos 17 1.6. Marco Teórico 17 1.6.1. Definición de los principales autores de definición de plantas 18 1.6.2. Teoría de los gurúes de distribución de plantas 19 1.7. Marco Referencial 40 1.7.1. Evolución de la distribución de planta 40 1.7.2. Fundamento Histórico 41 1.7.3. Fundamento Ambiental 41 vi Nº Descripción Pág. 1.7.4. Fundamento Legal 42 1.8. Metodología 43 1.8.1. Análisis de Método 43 1.8.1.1. Observación de campo 43 1.8.1.2. Diagrama de hilos 43 1.8.1.3. Diagrama de flujo del proceso 44 1.8.1.4. Diagrama de Operaciones del Proceso 44 1.8.1.5. Estudio de tiempos 44 1.8.1.6. Análisis de los datos 45 CAPITULO II ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL Nº Descripción Pág. 2.1. Análisis de la distribución en planta zona de evacuación 46 2.1.1. Descripción del Proceso de Laminación en Caliente 47 2.1.2. Zona de almacenamiento de materia prima 47 2.1.3. Zona de corte 48 2.1.4. Zona de abastecimiento 48 2.1.5. Horno de empuje para calentamiento de palanquilla 50 2.1.6. Laminación en caliente 51 2.1.7. Tren de desbaste 53 2.1.8. Tren intermedio 54 2.1.9. Tren terminador 55 2.2. Proceso Tempcore 56 2.3. Placa de enfriamiento 57 2.4. Descripción del programa para el proceso de laminación 58 2.5. Descripción del proceso de evacuación de varillas 60 2.5.1. Tope móvil 61 2.5.2. Transferidor de cadenas para varillas 62 2.5.3. Conteo de varillas 63 vii Nº Descripción Pág. 2.5.4. Transportador camino de rodillos de paquetes 65 2.5.5. Descensor de paquetes 65 2.5.6. Atadora de paquetes 67 2.5.7. Transferidor de cadenas para paquetes 67 2.6. Control del peso del paquete 68 2.6.1. Etiquetado del paquete 69 2.6.2. Embarque del paquete 69 2.6.3. Transporte del paquete 70 2.6.4. Desembarque del paquete 71 2.7. Análisis del proceso 73 2.7.1. Diagrama de flujo de proceso en la zona de evacuación 73 2.7.2. Diagrama de flujo de operaciones en la zona de evacuación 74 2.7.3. Diagrama de recorrido 75 2.7.4. Diagrama de hilos 76 2.7.5. Estudio de tiempos en la zona de evacuación de paquetes 77 2.7.6. Tiempos en el traslado del material hacia almacenamiento 79 2.7.7. Manejo de material 80 2.7.8. Tipo de flujo de material 80 2.7.9. Tipo de distribución de planta 81 2.7.10. Análisis de la distribución de planta actual 82 2.8. Problemas en zona de evacuación de paquetes 83 2.9. Volumen de producción de productos 86 2.9.1. Análisis de la capacidad de producción 88 2.9.2. Capacidad del transferidor de cadenas para paquetes 93 2.9.3. Análisis del área de embarque y desembarque 94 2.9.4. Sistema de almacenamiento para productos terminado 95 2.10. Levantamiento planimètrico en la zona de evacuación 95 2.10.1. Cuantificación de áreas de producción y almacenamiento 96 2.10.2. Vías de acceso 98 2.10.3. Áreas de expansiòn 100 2.11. 100 Costo operativo del proceso de evacuación viii CAPITULO III PLANTEAMIENTO DE SOLUCIÓN Y EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA IMPLANTACIÓN Nº Descripción Pág. 3.1. Planteamiento de la alternativa de distribución de planta 108 3.2. Descripción de la distribución ideal 108 3.3. Análisis de la nueva alternativa 109 3.4. Diseño de la propuesta de mejora 117 3.4.1. Nuevo Layout de la zona de evacuación 117 3.4.2. Componentes mecánicos del transferidor de paquetes 117 3.4.3. Plano estructural 118 3.4.4. Plano de obra civil 119 3.5. Costo de implantación de la alternativa de solución 120 3.6. Métodos de Evaluación del Proyecto 121 3.6.1. Valor Presente Neto del Proyecto 125 3.6.2. Tasa Interna de Retorno 126 3.6.3. Periodo de Recuperación de la Inversión 127 3.7. Tiempo de implementación del Proyecto 130 3.8. Financiamiento del proyecto 130 3.9. Conclusiones 131 3.10. Recomendaciones 132 GLOSARIO DE TÉRMINOS 133 ANEXOS 136 BIBLIOGRAFÍA 189 ix ÍNDICE DE TABLAS Nº Descripción Pág. 1 Orientación de cajas y diámetro de rodillos 53 2 Número de varillas y peso nominal 64 3 Embarque del paquete 69 4 Máquinas utilizadas para evacuar paquetes 70 5 Cuantificación de las distancias hacia almacenamiento 75 6 Medición de tiempos zona de evacuación 78 7 Tiempo hacia cargadero # 1 79 8 Volumen de producción 87 9 Utilización del tren 89 10 Unidades de producción de varillas de acero 2010 90 11 Unidades de producción de rollos de acero 2010 92 12 Capacidad del transferidor de cadenas para paquetes 93 13 Actual espacio utilizado en producción 96 14 Actual almacenamiento # 1 de varillas de acero 97 15 Actual almacenamiento # 2 de varillas de acero 98 16 Costo mano de obra turno A 101 17 Costo mano de obra turno B 102 18 Costo mano de obra turno C 103 19 Costo de energía actual en zona de evacuación por turno 105 20 Datos generales de transporte de paquetes 106 21 Costo anual por movilización interna de paquetes 106 22 Costo total operativo anual y actual en zona de evacuación 107 23 Producción por producto anual 2011 111 24 Área requerida para la propuesta en zona de evacuación 116 25 Distribución de áreas en ANDEC 117 26 Listado de planos del transferidor de paquete 118 27 Ampliación de estructura metálica nave # 1 y # 2 119 x Nº Descripción Pág. 28 Ampliación de nave cimientos para columnas 120 29 Ampliación nave base para maquinaria 120 30 Costo de inversión para la implantación de la propuesta 121 31 Costo de mano de obra por turno nuevo método 122 32 Costo de energía eléctrico propuesto por turno 123 33 Costo total operativo propuesto en zona de evacuación 124 34 Análisis comparativo del costo de transformación 124 35 Beneficio actual neto generados con el nuevo método 125 36 Indicadores económicos VAN, TIR, PRI 128 37 Indicador del VAN con financiamiento bancario 128 38 Tabla de amortización del préstamo CFN 129 xi ÍNDICE DE GRÁFICOS Nº Descripción Pág. 1 Principio Básico de Laminación en caliente 52 2 Descensor de paquetes 66 3 Distribución de paquetes en Almacenamiento #1 y # 2 72 4 Diagrama de Hilos 76 5 Diagrama Ishikawa 83 6 Esquema secuencial de la orden de ventas 86 7 Volumen de producción anual 2010 por producto 88 8 Tonelaje programado v.s. efectivo de varillas 2010 90 9 Productividad anual 2010 91 10 Tonelaje programado v.s. efectivo de rollos anual 2010 92 11 Esquema de la distribución de las vías de acceso 99 12 Proceso de planteamiento S.L.P. 110 13 Volumen de producción 2011 111 14 Relación de actividades áreas 114 15 Diagrama relacional de recorridos 115 16 Escala de períodos en la recta horizontal 127 xii ÍNDICE DE IMÁGENES Nº Descripción Pág. 1 Macro localización de la empresa 2 Micro localización de la empresa 10 3 Zona de corte 48 4 Zona de abastecimiento 49 5 Empujador hidráulico 49 6 Horno de empuje para palanquilla 51 7 Tren de desbaste 54 8 Tren intermedio 55 9 Tren terminador 56 10 Proceso Tempcore 57 11 Tope móvil 61 12 de cadenas para varillas 62 13 Conteo manual de varillas 63 14 Camino de Rodillos de paquetes 65 15 Transferidor de cadenas para paquetes 67 16 Tope y báscula del paquete 68 17 Etiquetado del producto 69 18 Transporte motorizado de paquetes 70 19 Almacenamiento volumétrico de paquetes 95 9 xiii ÍNDICE DE CUADROS Nº Descripción Pág. 1 Interrogantes de la misión 14 2 Interrogantes de la visión 14 3 Características Mecánicas del Acero Norma INEN 2167 15 4 Distribución de Producto Terminado 71 5 Escala de valores para la proximidad de las actividades 113 6 Razón de Proximidad 113 7 Descripción de actividades/áreas 113 8 Resumen del diagrama relacional de recorridos 115 xiv ÍNDICE DE ANEXOS Nº Descripción Pág. 1A Calibración tren de desbaste 137 1B Calibración tren intermedio 138 1C Calibración tren terminador 139 2 Varilla soldable de acero al carbono 140 3 Parámetros de control en placa de enfriamiento 141 4A Método Actual 142 4B Método Propuesto 143 4C Diagrama de flujo de operaciones 144 5 Distancias desde transferidor de paquetes hacia cargadero 145 6 Layout diseño Bascotecnia 146 7 Diagrama de recorrido actual 147 8 Distribución actual en zona de evacuación 148 9 Planimetrico zona de evacuación 149 10 Layout Propuesto zona de evacuación 150 11 Detalle de dado y plinto de nave # 1 y # 2 151 12 Ampliación de nave # 1 y # 2 152 13 Conjunto transferidor de paquetes 153 14 Diagrama de Gantt para la implementación del proyecto 154 15 Bastidor de rodillos tramo # 1 155 16 Soporte de moto reductor 156 17 Bastidor de rodillos tramo # 2 157 18 Conjunto placa tope de paquetes 158 19 Placa tope de paquetes 159 20 Eje de placa tope 160 21 Casquillo del eje 161 22 Chaveta plana 162 23 Rodillos 163 xv Nº Descripción Pág. 24 Bastidor de transferidor tramo móvil # 1 164 25 Bastidor de transferidor tramo fijo # 2 165 26 Riel y viga de rodaje de cadena tramo # 1 166 27 Riel y viga para rodaje de cadena tramo # 2 167 28 Soporte tubo cuadrado de tramo basculante 168 29 Detalle de tubo cuadrado 169 30 Templador de cadena 170 31 Soporte viga de rodaje para cadena 171 32 Conjunto de báscula 172 33 Bastidor de báscula 173 34 Detalle de Báscula 174 35 Cuna de paquetes 175 36 Detalle de cuna de paquetes 176 37 Listado de material bastidor de rodillos tramo # 1 177 38 Listado de material bastidor de rodillos tramo # 2 178 39 Listado de materiales del conjunto placa tope de paquetes 179 40 Listado de material transferidor bastidor tramo móvil # 1 180 41 Listado de material transferidor bastidor tramo fijo # 2 181 42 Listado de material riel y viga de rodaje tramo # 1 182 43 Listado de material riel y viga de rodaje tramo # 2 183 44 Listado de material soporte tubo cuadrado 184 45 Listado de material templador de cadena 185 46 Listado de material soporte viga de rodaje para cadena 186 47 Listado de material bastidor de báscula 187 48 Listado de material cuna de paquetes 188 xvi AUTOR: TEMA: RICHARD JAVIER TELLO CORONEL OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE EVACUACIÓN DE VARILLAS DE ACERO EN LA EMPRESA ANDEC DIRECTOR: ING. MEC. TOMÁS ESIQUIO RUIZ SÀNCHEZ RESUMEN En Ecuador la empresa está presente con varios productos para la construcción en el sector privado y público sirviendo de este modo al país con un producto de calidad certificada. En el presente trabajo de investigación se realizó una optimización en el proceso de evacuación de varillas de acero con el fin de reducir los tiempos, acortar distancias, ordenar las máquinas y redistribuir las áreas de trabajo, valiéndose de las herramientas que ofrece el estudio de Ingeniería Industrial. Para desarrollar este diagnóstico fue necesario valerse de los métodos y técnicas de la Ingeniería Industrial esto es diagramas de flujo de proceso, de operaciones, diagrama de recorrido, estudio de tiempos y los estudios de Distribución de Plantas. Al aplicar las herramientas citadas se concluye que la relación existente entre las actividades permite la secuencia de las operaciones y determina la inclusión y ordenamientos de zonas de trabajo. Se define el nuevo Layout finalmente bajo los criterios teóricos de distribución de plantas tomados de la bibliografía de autores que contribuyeron y aportaron al desarrollo de la Ingeniería Industrial. Con la adopción del nuevo método de trabajo mediante la nueva Distribución de Planta por Producto la solución propuesta refleja los más modernos criterios de distribución de plantas siderúrgicas con el único objetivo de alcanzar el bienestar del trabajador y el incremento de la productividad. Finalmente la inversión para la implantación de la propuesta tiene un costo de 497.325,62 USD, y su beneficio se refleja sobre el costo de transformación de la varilla en 1.77 dólares por cada tonelada producida. PALABRAS CLAVES: Optimización, Procesos, Evacuación, Acero, Varillas. Richard Javier Tello Coronel AUTOR Ing. Mec. Tomás Esiquio Ruiz Sànchez DIRECTOR DE TESIS xvii AUTHOR: SUBJECT: RICHARD JAVIER TELLO CORONEL PROCESS OPTIMIZATION EVACUATION STEEL RODS IN THE COMPANY ANDEC DIRECTOR: ING. MEC. TOMÀS ESIQUIO RUIZ SÀNCHEZ ABSTRACT In Ecuador the company operates a number of products for construction in the private and public sector thereby serving the country with a certified quality product. In the present research work was carried out in an optimization process for the disposal of steel rods in order to reduce time, catch up, sorting machines and redistribute work areas, using the tools offered by the study of Engineering Industrial. To develop this diagnosis was necessary to use the methods and techniques of industrial engineering that is process flow diagrams, operations, flow chart, time study and studies Distribution Plant. In applying the above tools is concluded that the relationship between activities allows the sequence of operations and determines inclusion and systems of work areas. New Layout finally defined under the theoretical criteria of distribution of plants from the literature of authors who contributed and contributed to the development of industrial engineering. With the adoption of new working method using the new Product Distribution Plant for the proposed solution reflects the most modern criteria for distribution of steel plants with the intention of achieving the welfare of workers and increased productivity. Finally, the investment for the implementation of the proposal has a cost of $ 497,325.62 and its benefit is reflected on the cost of transforming the rod at $ 1.77 per ton produced. KEYWORDS: Optimization, Process, Evacuation, Steel, Rods Richard Javier Tello Coronel AUTOR Ing. Mec. Tomás Esiquio Ruiz Sànchez THESIS DIRECTOR PRÓLOGO Consciente de la importancia de la distribución de planta como la ciencia que estudia la ordenación de los equipos y áreas de trabajo dentro de una organización, el presente trabajo de investigación está escrito bajo la óptica de hacer fácil de su aplicación práctica. El primer capítulo trata a un modo de introducción los temas de distribución de plantas, las herramientas de la Ingeniería Industrial, los principios básicos de la distribución de plantas y una descripción breve de la empresa Acerías Nacionales del Ecuador ANDEC. En el segundo capítulo se hace referencia específicamente a la descripción del proceso de laminación y a la descripción de los problemas encontrados en la zona de evacuación de paquetes hacia almacenamiento, el cual ha sido el punto de partida del trabajo investigativo. El tercer capítulo después de haber identificado el problema se presenta una metodología para aplicar basada en la Planeación sistemática de la distribución de planta método que ha servido de soporte para el desarrollo de la propuesta planteada. En este capítulo se describe la evaluación económica de la implantación de la propuesta, mediante los indicadores VAN, TIR y PRI desde el punto de vista del capital propio de la empresa y en su lugar con préstamo solicitado a la Corporación Financiera Nacional. Finalmente se elabora las conclusiones y recomendaciones en base al estudio sistemático realizado y con la ayuda del Project para el control en su ejecución. Para terminar esta presentación motivo a los lectores el uso de las técnicas planteadas por la distribución de planta por producto, para beneficio de la Empresa Siderúrgica Acerías Nacionales del Ecuador ANDEC. CAPITULO I INTRODUCCIÓN Y FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA 1. Antecedentes La visión de ANDEC es de ser Líder en la industria siderúrgica del País produciendo y comercializando productos de acero de Calidad Total Certificada bajo la norma INEN (Instituto Ecuatoriano de Normalización) entidad que regula y exige la máxima seguridad en la calidad del producto, ANDEC es la empresa en el país que tiene productos con Certificación al Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001:2000. La gestión estratégica de la empresa en un entorno cada día más competitivo tiene hoy más que nunca y como vital importancia desarrollar acciones que permitan mejorar la eficiencia, incrementar el prestigio y diferenciarse de los competidores. Para mantenerse como empresa Líder en la producción de aceros, ANDEC continua desarrollando su estrategia a largo plazo, como la modernización de sus procesos de producción, actualización de las técnicas de ejecución de trabajo, adquisición de nuevas máquinas para ensayos de tracción, doblado, y comprobación de su acabado para constatar que sus características mecánicas, geométricas y tecnológicas cumplan con lo establecido en las normas INEN 2167 para las varillas o norma Internacional ASTM A-706. En el año de 1999 la empresa contrata la firma española BASCOTECNIA para el suministro, montaje y puesta en marcha de un Nuevo Tren Continuo de Laminación, con capacidad de producción de 40 ton/hora como parte de un proyecto de modernización que incluye tres componentes: Modificación en el Horno de Calentamiento, Instalación del Nuevo Tren de Laminación y Automatización de la Placa de Enfriamiento y sistema de evacuación de paquetes hacia almacenamiento. Introducción y Fundamentación del Problema 3 En el orden señalado se tiene el horno del tipo Empuje, que se diseñó para calentar 195 palanquillas de sección 130X130X4000 mm. El nuevo Tren está formado por quince cajas o Stand, cuya velocidad en cascada está automáticamente controlada por un Programa de Laminación en Caliente PLC; dentro de la modernización se incluye también un Sistema de enfriamiento controlado Tempcore; se trata de un procedimiento para el tratamiento térmico del acero laminado con el objeto de cambiar sus propiedades mecánicas y prepararlas para un acero Soldable; a continuación se tiene la Placa de Enfriamiento que se inicia desde el eje transversal # 11 de la nave # 1 y se extiende hasta el eje # 18 y está formada por la mesa del tipo vigas galopante que recibe varillas de 36 metros para cortarlas luego a longitudes requeridas, éste corte se realiza con el movimiento del tope móvil regulable. En esta modernización se incluye después del tope móvil el transferidor de varillas, Descensor de Paquetes, Camino de Rodillos tramo 1, Atadoras, Báscula y Transferidor de Cadenas para ser evacuados con la ayuda del Puente Grúa existente de la nave # 2. La ubicación del Transferidor de paquetes según el Layout para este proyecto será el punto de observación en este estudio. En el año de 2005 se inicia otro Proyecto de Modernización el cual consiste en la Diversificación de los Productos Laminados en Caliente, a más de producir las varillas con resaltes se proyecta incluir la producción de Pletinas, Ángulos y varillas cuadradas. Para la Modernización se contrató el Suministro de Equipos, Montaje y puesta en marcha a la empresa DANIELI de Italia que proyectó en la inclusión de seis cajas a partir del tren Terminador es decir después de la caja quince del tren existente de BASCOTECNIA; Esta modernización contempla la reposición completa de la Placa de Enfriamiento para una longitud de varillas de 48 metros que se inicia desde el eje transversal # 15 y termina en el eje # 23; ésta modificación de ampliar el tren continuo en seis cajas y la reposición completa de la Placa, obligó a desplazar en la misma Introducción y Fundamentación del Problema 4 dirección la línea de Producción 48 metros, en este último Layout la ubicación del transferidor de cadena para paquetes se mantuvo sin ninguna variación, actualmente se ubica entre el eje transversal # 17 y # 18 de la nave # 2 (ver Anexo # 6). Para evacuar el paquete después que la atadora realiza los 6 atados debe recorrer hacia el transferidor de cadenas; es decir en sentido opuesto al sentido de avance de laminación, la misma distancia que se desplazó, es decir 48 metros Con esta descripción queda explicado que el actual proceso de evacuación se realiza desde la nave # 2, quiero decir con esto que el producto terminado sigue evacuándose con el mismo Layout de distribución de Planta del año 1999 fecha en que se inició la modernización del Tren continuo. Mediante el Estudio de métodos como herramienta para analizar el problema observado en la última faceta del proceso de obtención de la varilla de acero soldable, esto es área de evacuación, se ha logrado identificar el problema existente que tiene que ver con el recorrido del producto terminado hacia almacenaje. Considerando a la distribución de Planta como un concepto relacionado con la distribución de máquinas y cuya finalidad es organizar todos los elemento del sistema productivo para obtener mayor fluidez del proceso de trabajo, se propone desarrollar este Estudio para Optimizar el proceso de evacuación de varillas hacia almacenaje en la empresa ANDEC, cuya fluidez del producto será en línea recta, con un menor recorrido del paquete hacia los puntos de distribución o almacenaje y con el menor utilización del recurso hombremáquina. La distribución de Planta por Producto es el tipo de distribución identificado en la Planta ANDEC y adecuada para la producción normalizada de grandes volúmenes de producción. Este estudio de montaje y reubicación de nuevos Equipos para la optimización del proceso de evacuación de las varillas, pretende continuar con la misma estrategia de diseño de Planta por producto, donde el material recorre la Introducción y Fundamentación del Problema 5 línea de producción una sola vez, cerrando su ciclo en el punto de almacenaje. En un plano de la situación inicial de vista en planta, se dibuja el recorrido del producto, donde se puede cuantificar cuantos metros recorre actualmente, así como también el espacio disponible propuesto que facilitará la Observación de la proyección del nuevo proceso de evacuación del producto. Finalmente para terminar con la evacuación de los paquetes, se lo realiza con la contratación a terceros de dos plataformas con capacidad de 42 ton durante la producción anual; y si se quisiera proyectar la producción de 40 a 70 ton/hora el actual sistema de evacuación no respondería, se saturaría el transferidor de paquetes y se tendría que aumentar 1 plataforma adicional para cubrir la transportación de la producción anual de laminación. En la actualidad la operación de embarque y desembarque de los paquetes desde la nave # 2 hasta el punto de almacenaje se lo hace con el personal de ANDEC y paralelamente al proceso de despacho del producto se interrumpe para desembarcar los paquetes con las mismas grúas portales. En el área de almacenaje para despachar el producto terminado se hace uso de 6 Grúas Pórtico de capacidad cada una de 6.3 ton, distribuidas 3 para cada nave de almacenaje; en su diseño estas grúas tiene la cabina de operación de mandos en la parte extremo superior, que sobresale hacia el área de despacho 1.4 metros; ésta situación no permite al operador posicionar el paquete lo más cerca posible a las rieles de la misma grúa, porque el balancín con que sujeta los paquetes para transportarlo genera un movimiento oscilatorio con la posibilidad de impactar el vidrio de la cabina; por tal razón en cada nave queda un área que no se aprovecha y que corresponde a 370 metros cuadrados, valor calculado para las dos naves, ésta área no aprovechada representa para la empresa 1518 ton de producto sin almacenar. Se menciona de esta situación porque sirve como antecedente para la solución del problema identificado y porque sigue siendo un problema para la empresa toda área Introducción y Fundamentación del Problema 6 que necesitándose, no está siendo aprovechada dentro del área de producción. Para realizar la modificación en la zona de evacuación se necesita un área de 792 metros cuadrados, área que comprende desde los ejes transversal 23 y 24 y desde 37 y 38 para la implantación de dos transferidores de cadena y para el Nuevo Camino de Rodillos que se extiende desde el eje # 24 hasta el eje # 25 a cada lado de las dos naves de almacenamiento. Dentro del área calculada está incluido el Transportador o conocido también como Nuevo Camino de Rodillos a la salida de Transferidor de Cadena. Este transportador recibe los paquetes desde el transferidor de cadenas y con la ayuda de la grúa pórtico de cada nave lo llevará o direccionará el paquete a los puntos de distribución para cada medida. 1.1. Planteamiento del Problema Se dispone de un área de expansión de 2400 metros cuadrados que servirá de soporte para futuras ampliaciones de las dos naves de laminación y para poder iniciar la redistribución de la maquinaria existente en la zona de evacuación de paquetes. También se dispone de la ingeniería básica para poder construir la nueva maquinaria que es igual a la existente, los materiales para la fabricación del nuevo transferidor de cadenas para paquetes se encuentran en el mercado Nacional y los materiales de importación como son los moto reductores y elementos mecánicos para ensamblar el nuevo Transferidor son fácil en adquirir ya que constantemente para mantenimiento preventivo se realizan pedidos de éstos elementos mecánicos de recambio. Si se instala un nuevo transferidor de paquetes por rodillos que se proyecta como propuesta en cada nave de almacenamiento, se reducirá por completo el tiempo y el espacio recorrido para la disposición final del producto. Esto permitirá al máximo ahorros de espacios y se evitará la congestión vehicular con los transporte de los clientes externos e interno. Para la implantación del proyecto se procede sin que interrumpa las Introducción y Fundamentación del Problema 7 labores de producción, porque el espacio sobre el cual se trabajará es externo al área de producción y se necesitará de 15 días de parada programada para la conexión de los equipos mecánicos, y dentro de la parada se incluye los días de las pruebas en frío y pruebas en caliente. 1.1.1. Descripción General de la Empresa ANDEC está presente en el desarrollo de obras a nivel Nacional, ya que es una de las primeras industrias siderúrgica líderes del Ecuador en la producción y comercialización de productos de acero de calidad para los sectores de la construcción e infraestructura del país pública y privada. Tienen su origen en el año 1969 en medio de la gran demanda del mercado Nacional y el creciente desarrollo del sector Industrial, dando sus primeros pasos con una política de calidad certificada y servicio al cliente que se mantienen hasta hoy con la elaboración de productos de alta calidad, y a precios de razonable rentabilidad. Los Administradores y Directivos de la empresa en el año de 1999 con el compromiso de sus clientes deciden estructurar un Proyecto de Modernización del Tren de Laminación para aumentar su producción a 220.000 Ton. / Año. En el año 2005 ANDEC incorpora a su filial FUNASA como una división encargada de la fundición, para abastecer con el suministro de palanquilla como materia prima para la moderna planta Laminación. Para cubrir la demanda del nuevo Tren el cual es 40 Ton. / Hora ANDEC estructura otro Proyecto para aumentar la capacidad instalada de producción en el Horno de Fundición el cual es Aumento de la Producción de Acerías a 135.000 Ton. / Año; para lo cual se contrata con fecha 18 de abril del 2007 a la empresa extranjera DANIELI el suministro y puesta en marcha del nuevo Horno Cuchara y Planta de Humos, esto como primera etapa. En su segunda etapa y tomando como punto de partida la capacidad instalada del nuevo tren de laminación se estructura el nuevo Proyecto Aumento de Producción a 220.000 Ton/ año en Acerías con el único objetivo de lograr la mejor productividad, bajar el Introducción y Fundamentación del Problema 8 costo de transformación de las varillas de acero soldable y cubrir la demanda del nuevo Tren de Laminación. Para desarrollar este Proyecto de Aumento de la Producción de Acerías a 220.000 Ton. / Año se detalla a continuación los siguientes Sub. Proyectos:  Construcción de dos Centros de Acopios Guayaquil y Quito  Suministro e Instalación de dos Prensa Cizalla marca VEZZANI y TAURUS en las instalaciones planta Guayaquil  Suministro de tres Manipuladoras de chatarra marca SOLMEC  Fortalecimiento de la Cadena de Abastecimiento de Proveedores especiales  Sistema Integral de Captación y Procesamiento de Chatarra  Suministro de una Nueva Nave de Fundición y una nueva Nave Palco de Materia Prima  Suministro de tres Puentes Grúas uno de 110 Ton para la nave de Fundición y dos de 20 Ton de capacidad para la nave Palco de materia prima  Suministro de Nuevo Sistema de Alimentación Automática de Chatarra CONSTEEL  Suministro del Nuevo Horno Eléctrico de cap. 25 Ton.  Suministro de Nueva Nave para Máquina de Colada Continua.  Suministro de Nueva Máquina de Colada Continua  Suministro de dos Puentes Grúas uno de 55/12.5 Ton para la zona de colada continua y un Puente Grúa de 16 Ton de capacidad para evacuar la Palanquilla  Suministro de una Planta de Tratamiento de Agua  Construcción de una sub-estación eléctrica. Introducción y Fundamentación del Problema 9 Con la culminación de estos proyectos en Noviembre del 2013 la empresa quedará consolidada como una de las más sólidas del país y se logra equiparar la demanda del Moderno Tren de Laminación con la Producción de Palanquillas en Acerías, cumpliendo de este modo con los Objetivos de Calidad hasta el 2014. 1.1.2. Localización Geográfica Macro Localización La empresa destinada a la producción de aceros se encuentra ubicada en la República del Ecuador en la Provincia del Guayas cuenta con un Área o superficie de 278.828,65 m2. La ubicación es determinante en la Ciudad de Guayaquil por ser según el INEC Instituto Nacional de Estadísticas y Censo la más poblada del País con una población que se aproxima hasta la presente fecha los 3.000.000 de habitantes; otra de las razones de su ubicación es por haberse constituido en toda su revolución industrial como el Mayor Centro Industrial de la República del Ecuador. (Ver Imagen # 1) IMAGEN # 1 MACRO LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA Fuente: Maps.google.com.ec Elaborado por: Richard Tello Introducción y Fundamentación del Problema 10 Micro Localización La empresa se encuentra ubicada en el Sur Oeste de la Ciudad de Guayaquil, en la Avenida Dr. Raúl Clemente Huerta (vía las esclusas) y primer Pasaje 12C-SE Guasmo Central, contigua a la Estación Sur de la Terminal Metro Vía. La ubicación de la empresa guarda relación con los conceptos y las Técnicas de Estrategia de Localización de Plantas Industriales, su ubicación está a 5 km del Puerto Principal de Guayaquil punto de recepción de la materia prima importada para la producción de palanquillas, tiene salida al mar facilitando de este modo el tráfico de las embarcaciones por el Rio Guayas para la entrada de los barcos como para deshuace, como fuente de materia prima de chatarra clase A para el proceso de obtención de la palanquilla; facilitando de este modo la optimización del transporte del material y distribución del mismo hacia la Planta de operaciones. La ubicación actual se puede decir que ha sido un factor estratégico determinante para obtener el mayor beneficio en cuanto a transporte y ambiente. (Ver Imagen # 2) IMAGEN # 2 MICRO LOCALIZACIÓN Fuente: Maps.google.com.ec Elaborado por: Richard Tello Introducción y Fundamentación del Problema 11 Centros de Acopio Guayaquil y Quito Actualmente la empresa cuenta con tres terrenos que son de absoluta propiedad de ANDEC a nivel Nacional destinado para el perfecto funcionamiento en toda su gestión de producción y administrativa.  El primer terreno donde se encuentra la planta de acerías y laminación  El segundo terreno es el centro de acopio Norte de Guayaquil  El tercero es el centro de acopio Sur de Quito El primer centro de acopio se encuentra al Norte en la ciudad de Guayaquil a la altura del kilómetro 25 Vía Perimetral, se creó con el objetivo de desarrollar con mayor rapidez y volumen la captación de materia prima (chatarra), su ubicación facilita la viabilidad por encontrarse junto a la carretera, de este modo se descongestiona la entrada de vehículo a la planta. También se instaló la Prensa TAURUS con el objetivo de completar con el proceso de captación y transporte del material menos voluminoso hacia la planta. Este proyecto entró en funcionamiento en noviembre del 2010, y actualmente se lo aprovecha como Centro de Distribución del producto terminado de varillas de Acero. El segundo centro de acopio se encuentra al Sur en la Ciudad de Quito, en el sector Tumbes a la altura del Parque Industrial por la vía Panamericana Sur distante a 300 metros de la empresa Acero de los ANDES. Se desarrolló este proyecto con la finalidad de abastecer lo que actualmente se produce en ANDEC y distribuirlo con mayor facilidad hacia las regiones de Sierra y Oriente. Como centro de distribución entró en funcionamiento el Abril del 2013. Su ubicación es estratégica porque como medio de distribución cubre la demanda exigente de la segunda ciudad más poblada del Ecuador, Quito. 1.1.3. La Identificación con el CIIU codificación Industrial Internacional Uniforme (CIIU) es la clasificación automática de todas las actividades económicas, cuya Introducción y Fundamentación del Problema 12 finalidad es establecer su codificación armonizada a nivel mundial. Es utilizada pata conocer niveles de desarrollo, requerimientos, normalización, políticas económicas e industriales entre otras utilidades. El instituto Nacional de Estadísticas y Censos desde el año 1995 viene estructurando, y actualizando el sistema integrado de clasificaciones y nomenclaturas que según la última revisión versión 3 y 3.1 es:  2710 Fabricación de productos primarios de Hierro y Acero  2731 Fundición Hierro y Acero 1.2. Estructura Organizacional La empresa ANDEC tiene seis áreas básicas con las cuales inició sus actividades en el 1969, éstas áreas se relacionan entre sí para de esta forma poder alcanzar objetivos empresariales y cumplir las metas y objetivos propuestos de cada una de ellas, para cumplir el objetivo principal de lograr mayor posicionamiento en el mercado, mayor producción e incremento de las utilidades.  Área de Responsabilidad Social  Área de Talento Humano  Área de Logística  Área de Operaciones  Área de Comercialización y  Área Financiera Área de Responsabilidad Social Contribuir al mejoramiento de ANDEC y al desarrollo de sus empleados, por medio de la eficaz y eficiente implantación de la gestión ambiental, seguridad y salud ocupacional, que garanticen el desempeño responsable con la sociedad y la armónica convivencia con la comunidad. Área de Talento Humano Es el área desde donde se selecciona al personal de acuerdo al perfil. Introducción y Fundamentación del Problema 13 Tienen la función específica de planificar y dirigir la gestión del talento humano a fin de asegurar el cumplimiento de los planes estratégicos de la organización. Área de Logística Tienen la función de planificar, administrar, y controlar el correcto y oportuno abastecimiento de materia prima, insumos, repuestos y materiales requeridos por los procesos de la organización, alineados a la planificación estratégica para la eficiente organización de la empresa. Área de Operaciones Asegurar la fabricación del producto, tanto de palanquilla como de producto laminado, mediante la correcta ejecución de los procedimientos establecidos en los manuales y con los niveles de calidad exigidos, administrando las diferentes dependencias involucradas para lograrlo. Área de Comercialización Administrar y planificar integralmente los procesos de comercialización e implementando estrategias de mercado. Áreas de Finanzas Velar por el buen uso de los recursos financieros aplicando el buen uso de las normas internas y externas en busca de la eficiencia operativa. 1.2.1. Misión La misión expresa cuáles son los propósitos fundamentales y la razón de ser de la empresa. La misión pone de relieve el rol fundamental para el que fue creada la organización. Es el primer paso y uno de los elementos críticos para realizar una planeación estratégica. Para poder redactar la misión es necesario desarrollar ciertas interrogantes como las que se van a mostrar a continuación. Introducción y Fundamentación del Problema 14 CUADRO # 1 INTERROGANTES DE LA MISIÓN Nº 1 2 3 4 5 6 PREGUNTAS PARA ELABORAR LA MISIÒN ¿Quiènes somos? ¿Por què existimos? ¿Quiènes son nuestros clientes? ¿Què necesidades podemos satisfacer? ¿Cuàles sosn nuestros productos o servicios? ¿En què nos distinguimos? Fuente: www.iberoonline.com Elaborado por: Richard Tello Misión ANDEC 2014 “Producir y comercializar productos largos de acero, con calidad, eficiencia y competitividad para satisfacer el mercado de la construcción.” 1.2.2. Visión La visión en su contenido y profundidad proyecta sueños y esperanzas, anhela un futuro mejor, espera resultados positivos, y apela a principios, valores e intereses comunes. CUADRO # 2 INTERROGANTES DE LA VISIÓN Nº 1 2 3 4 5 PREGUNTAS PARA ELABORAR LA VISIÒN ¿Què tratamos de conseguir? ¿Cuàles son nuestros valores? ¿Còmo produciremos resultados? ¿Còmo nos enfrentaremos al cambio? ¿Còmo conseguiremos ser competitivos? Fuente:www.iberoonline.com Elaborado por: Richard Tello Visión ANDEC 2014 “Ser la empresa siderúrgica más rentable del país, brindando soluciones constructivas, integrales con productos largos de acero:  Contando con socios estratégicos en nuestra cadena de valor  Fomentando la seguridad y respeto al medio ambiente” Introducción y Fundamentación del Problema 15 1.3. Descripción de los productos Los productos que la empresa manufactura son varillas laminadas en caliente termotratadas con resaltes longitudinales y transversales que vienen en longitudes normales de 6, 9, y 12 m que tienen tolerancias de ± 50 mm y para longitudes especiales de ± 10 mm. La característica mecánicas son de acuerdo a la norma INEN 2167 y sus valores corresponden al siguiente cuadro. CUADRO # 3 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DEL ACERO NORMA INEN 2167 Límite de fluencia mínimo (Kg/cm²) 4200 Límite de fluencia máximo (Kg/cm²) 5400 Resistencia 5500 a la tracción mínima (Kg/cm²) Alargamiento % (ø 8-20mm) 14 Alargamiento % (ø 22-36mm) 12 Para el control físico del producto en lo que respecta la masa se puede revisar en el Anexo # 2. En el anexo se especifica la masa en Kg/m lineal para cada diámetro de varilla.  Varillas soldables INEN 2167  Alambrón INEN 1324  Alambre trefilado INEN 1510  Alambre grafilado INEN 1511  Electromallas INEN 2209  Armaduras conformadas INEN 2167 Y 1511  Varillas cuadradas INEN 2222  Pletinas INEN 2222  Ángulos INEN 2224  Estribos INEN 1511 Introducción y Fundamentación del Problema 16 1.4. Justificativo de la optimización del proceso de evacuación La empresa realiza operaciones manuales en su proceso productivo y esto demanda una razón suficiente, para mejorar y automatizar con los cambios tecnológicos que se generan en la actualidad y como una respuesta al cliente interno y externo de la empresa. La empresa para ser competitiva debe producir con eficiencia y calidad y el problema planteado en este estudio constituye una necesidad, tanto para la empresa como para el personal que labora, por tanto todo cambio se vuelve imprescindible como es la reubicación de la maquinaria disponible. La modernización constante de los procesos y la actualización de la información del proceso con que se realizan las actividades conlleva a toda empresa a aprovechar al máximo la mano de obra y obtener el máximo rendimiento de la maquinaria disponible. Todo trabajo de mejora continua en el actual, permite desplazar operaciones simples de trabajo para dar paso a operaciones de automatización que permita una mayor fluidez del material hacia él almacenamiento. Se justifica la redistribución de la maquinaria existente ya que optimiza el espacio físico de la empresa y define de entre las variadas formas de distribución E, C, I, H, L, U la mejor. La forma de distribución en I, es la que mejor conviene a la empresa por la razón antes expuesta y queda de este modo definido el Layout para la nave # 1 y disponible toda la nave # 2 para futuros Proyectos de Ampliación desde el eje transversal # 17 hasta el eje # 24. 1.5. Objetivos 1.5.1. Objetivo General Desarrollar una distribución eficiente, requerimientos competitivos de la empresa, que cumpla con los optimizando el actual proceso de evacuación de varillas de acero hacia almacenamiento en la empresa ANDEC. Introducción y Fundamentación del Problema 17 1.5.2. Objetivos Específicos  Analizar la situación actual del proceso de evacuación  Realizar el estudio de tiempos y movimiento en la zona de evacuación  Disminuir los tiempos improductivos en la zona de evacuación  Dibujar el nuevo Layout para la zona de evacuación  Dibujar el diagrama de recorrido en la zona de evacuación  Dibujar despiece del Transferidor de Cadena para Paquetes # 2  Montaje de nuevo transferidor de Cadena para paquetes # 2  Dibujo del despiece o componentes mecánicos del camino de rodillos  Montaje de Nuevo Camino de Rodillos para cada nave de almacenamiento  Desmontaje de transferidor de Cadena para paquetes # 1existente  Construir nuevos cimientos para el montaje de toda la maquinaria  Reducir el recorrido del producto hacia almacenaje  Extender el recorrido de los Puentes grúas, aumentando 2 pórticos en cada nave de producción eje transversal # 24 y # 38 1.6. Marco Teórico La información levantada para el análisis del problema planteado estará respaldada por la investigación de campo realizada en la empresa, por la información de los archivos que reposan en el departamento de Producción, Ventas, Presupuesto e Ingeniería y Desarrollo. Se presentará la definición de las teorías de los principales autores de distribución de plantas como soporte de material guía y una reseña bibliográfica de cada uno de ellos. Se presentará la teoría de los gurúes de distribución de plantas, también se presentará los principios de distribución, los mismos que servirán de guía para poder analizar la situación actual y poder comparar con en cumplimiento de los principios Introducción y Fundamentación del Problema 18 antes mencionados. De la Biblioteca de la Facultad de Ingeniería Industrial serán tomadas todas las referencias bibliográficas en especial los libros de Ingeniería de Métodos, y vía internet los libros de Richard Muther, que reforzarán y argumentarán las bases teóricas del trabajo de investigación. 1.6.1. Definición de los principales autores de distribución de Plantas. Richard Muther. Es autor o co-autor de varios libros acerca de planeamiento, incluyendo técnica de la cadena de producción, el planeamiento sistemático de la producción, el análisis de dirección sistemático, y el planeamiento sistemático de instalaciones industriales. Se hizo acreedor de la medalla de Gilbreth por sus contribuciones a la ingeniería industrial y al Red Apple Award por educación en manejo de materiales. Es fundador del instituto de los planificadores de alto rendimiento, es también miembro de la facultad del Instituto de Tecnología de Massachusetts. Richard Muther ha conducido seminarios en alrededor de 18 países. Como consultor en administración de empresas industriales, sus muchos clientes han incluido: Volvo, Deere y Co., Cummins, Philips, la asociación de la gerencia de Japón, y la República Popular de China. Fred E. Meyers. Es Ingeniero Industrial, 1988 – 1989 recibe el premio al Mejor Profesor en el Colegio de Ingeniería y Tecnología en Southern Illinois University en Carbondale. Illinois. Meyer tiene 14 años de experiencia en ingeniería industrial y administración de la producción en compañías tales como Caterpillar Tracto Company, Mattel Toy Company, Boeing Aerospace división. Ingersol-Rand’s proto tool división, Spalding`s Golf Club division. Meyers ha trabajado como consultor industrial desde 1975, año en que se vincula a Southern Illinois University. Fred E. Meyers ha enseñado distribución de planta y manejo de materiales en más de 50 clases a miles de estudiantes y ha creado más de 100 productos nuevos, bodegas y distribución de oficinas. Introducción y Fundamentación del Problema 19 El Dr. Dileep R. Sule. Es Phd. en Ingeniería Industrial en Administración de Operaciones en Texas A&M University, 1969. En la actualidad es profesor y coordinador del Departamento de Ingeniería Industrial en el Lousiana Tech University. Ha escrito libros acerca de instalaciones de manufactura, programación industrial y logística de localización y asignación de instalaciones. Es miembro del American Institute of Industrial Engineers. Fue premiado por sus publicaciones de ingeniería por el Lousiana Tech Engineering Foundation en 1972, 1978, 1979, 1981. Posee vasta experiencia en esta área debido a su trabajo como consultor en empresas tales como Bell-Foster Glass Container Corp., Island Fisher Guide Plant, United Steel Workers Unio, Columbia Chemicals, y otras. Stphan Konz. Es profesor jubilado de ingeniería industrial de Kansas State University. Durante su carrera ha publicado más de 225 artículos en una amplia variedad de publicaciones ergonómicas. Konz es autor del texto más popular en Diseños de Trabajo, Work Design: Ocupacional Ergonomics, y autor de Facility Design & Engineering. Teniendo en cuenta estos autores se puede afirmar que el padre de la Distribución de Planta es Richard Muther, ya que fue el primero en desarrollar y publicar acerca de este tema, publicando acerca de la metodología a seguir; por tanto es la persona que trazó el camino de la distribución en planta haciendo los aportes más significativos. Existen otros autores que han hecho aportes en ésta área pero siempre tomando como base los escritos por Muther. Por tanto se puede afirmar que los autores citados anteriormente son los gurúes de la distribución de plantas, al haber establecido los principios, metodologías, criterios para el continuo mejoramiento de la distribución de planta. 1.6.2. Teoría de los gurúes de distribución de plantas En la distribución de planta se hace necesario conocer la totalidad de los factores implicados en ella y las interrelaciones existente entre los Introducción y Fundamentación del Problema 20 mismos. La influencia relativa de estos factores puede variar de acuerdo con cada organización. (Muther, Distribución de Planta, 1956). Los factores que afectan a la distribución se dividen en 8 grupos:  Materiales  Maquinarias  Hombre  Movimiento  Espera  Servicio  Edifico y  Cambio A los cuales se les analizaran diversas características y consideraciones que deben ser tomadas en cuenta en el momento de llevar a cabo una distribución en planta. Al examinar cada uno de los factores se establece un medio sistemático y ordenado para poder estudiarlos, sin descuidar detalles importantes que pueden afectar el proceso de distribución en planta. Factor Material El factor más importante en una distribución es el material el cual incluye los siguientes elementos:  Materias primas,  Material entrante,  Material en proceso,  Productos terminados,  Material saliente  Material embalado  Materiales accesorios empleados en el proceso El objetivo de la producción es transformar, tratar o montar material de modo que se logre cambiar sus características. Esto es lo que da el Introducción y Fundamentación del Problema 21 producto. Por esta razón la distribución de los elementos de producción depende del producto que se desee y el material sobre el que se trabaje. Las consideraciones que afectan el factor material son: a. El diseño y especificación del producto Diseño enfocado hacia la producción: Para conseguir una producción efectiva, un producto debe ser diseñado de modo que sea fácil de fabricar; y que se incluyan factores humanos relacionados con el producto y proceso. Especificaciones cuidadosas y al día: Errores u olvidos que pueden pasar a los planos o a las hojas de especificaciones, pueden invalidar por completo una distribución en planta. Las especificaciones deben ser las vigentes. El uso de planos o fórmulas que no estén al día o hayan sido sustituidos por otras, puede conducir a errores que costarán tiempo y dinero en corregirlos. Calidad apropiada: La calidad es relativa. No es ni buena ni mala sino se compara con el propósito que se desea. Existen herramientas como CAD (Computer Asissted Design – Diseño asistido por computadora), CAM (Computer Assisted Manufacture – Manufactura Asistida por Computadora), QFD 8 Quality Function Deplayment –Despliegue de Función de Calidad), etc que ayuden a mejorar el diseño del producto. Costos de Diseño: Los costos de diseño representan el cinco por ciento del costo total del producto, pero influyen en el setenta por ciento del costo de manufactura. b. Las características físicas y químicas. Cada producto, pieza o material, tiene ciertas características que pueden afectar una distribución. Las consideraciones de este factor son: Introducción y Fundamentación del Problema 22 Tamaño: Es importante porque pueden influir en otras consideraciones a tener en cuenta en una distribución. Forma y Volumen: Ciertos productos y materiales que tengan formas extrañas e irregulares pueden crear dificultades para manipularlos. El volumen de un producto tendrá un efecto de la mayor importancia sobre el manejo y almacenamiento al planear una distribución. Peso: Afectará a muchos otros factores de distribución tales como maquinaria, carga de piso, equipo de transporte, métodos de almacenamiento. Condición: Fluido o sólido, duro o blando, flexible o rígido. Características especiales: Algunos materiales son muy delicados, quebradizos o frágiles. Otros pueden ser volátiles, inflamables o explosivos. Las características especiales son el calor, frío cambio de temperatura, luz solar polvo, suciedad, humedad, transpiración, atmósfera, vapores y humos, vibraciones sacudidas o choques. c. La cantidad y variedad de productos o materiales Número de artículos distintos: Una industria que fabrique un solo producto debe tener una distribución completamente diferente de la que fabrica una gran variedad de artículos. Una buena distribución depende en parte, de lo bien que éste pueda manejar la variedad de productos o materiales que han de ser trabajados en ella. Cantidad de producción de cada artículo: En la distribución por proceso, la cantidad de producción es la suma de los pedidos, lotes, tandas. En cambio en una distribución en cadena, se debe pensar en términos de velocidad de flujo o ritmo de producción. Variaciones en la cantidad de producción: La capacidad no es más que un acto de escoger el tamaño deseado o número de máquinas o equipo Introducción y Fundamentación del Problema 23 para acomodar un pronóstico de demanda de algún producto o servicio, asumiendo que ha sido escogido un método de producción. La variable dominante en las decisiones de capacidad es usualmente el nivel de demanda del producto. Traducido a términos de requerimientos de capacidad para diferentes periodos de tiempo. d. Materiales componentes y secuencia de operaciones La secuencia u origen en que se efectúan las operaciones: El cambio de una secuencia o la transformación de una operación en un trabajo de submontaje, hará variar la distribución. Por lo tanto, el fraccionamiento del producto en grupos principales de montaje, submontaje (o subgrupos) y piezas componentes, constituye el núcleo de todo trabajo de distribución de montaje. La secuencia de las operaciones de transformación o de tratamiento: muchas veces se puede eliminar por entero una operación completa. Otras veces se puede combinar unas con otras y en otros casos es mejor el dividir o seccionar una operación. Posibilidad de mejoras. Debe comprobarse cada operación, cada inspección, cada transporte y cada almacenamiento y demora. Se debe determinar si es necesaria cada fase de la producción o puede ser eliminada alguna, determinar si las fases se pueden combinar entre sí o dividirse para un mejor provecho, luego determinar si la secuencia puede ser cambiada para mejorar la producción y por ultimo comprobar las posibilidades de mejorar o simplificar el método actual. Piezas y materiales normalizados o intercambiables: La normalización de piezas y materiales puede proporcionar grandes economías de producción. Cuando es posible intercambiar piezas similares, los costos de montaje decrecen. Además existe una infinidad manera de combinar piezas o materiales normalizados. Introducción y Fundamentación del Problema 24 Factor Maquinaria. La información sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y equipos) es fundamental para una ordenación de la misma. Este factor incluye los siguientes elementos:  Máquinas de producción  Equipo de proceso o tratamiento  Dispositivos especiales  Herramientas  Moldes  Patrones  Plantillas  Montajes  Aparatos de medición, de comprobación y prueba  Herramientas manuales y eléctricas  Controles o cuadros de control  Maquinaria de repuesto inactiva  Maquinaria para mantenimiento  Bodega de herramientas u otros servicios. Las consideraciones sobre el factor maquinaria son: Proceso o método: Los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que determinan el equipo o maquinaria a utilizar, cuya disposición a su vez, debe ordenarse. La mejora de métodos y la distribución en planta van estrechamente unidas. Tipo de maquinaria: El escoger un proceso y la selección de maquinaria no es generalmente una parte del trabajo de distribución. Usualmente los ingenieros del proceso seleccionan la maquinaria cuando escogen el proceso que mejor se adapta al producto. Esta selección de la maquinaria y del equipo óptimo, puede ser el resultado de un balance económico que puede afectar por entero a la economía de la producción industrial. Siempre que se tenga un elemento importante de equipo se Introducción y Fundamentación del Problema 25 debe centrar la máxima atención en el mismo, determinando cual debe ser su capacidad, como encajará en las condiciones ya existentes, y como cambiar el que ya se tiene por el nuevo. Los puntos a tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y equipo son los siguientes: Volumen o capacidad, calidad de la producción, coste inicial (instalado), coste de mantenimiento o servicio, coste de operación, espacio requerido, garantía, disponibilidad, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgo para los hombres, material y otros elementos, facilidad de reemplazamiento, incomodidades inherentes (ruidos, olores, etc.), restricciones legislativas, enlace con maquinaria y equipo ya existente, necesidades de servicios auxiliares. Herramientas y equipo. Se debe procurar obtener el mismo tipo de información que para la maquinaria en proceso. El tipo de herramientas y equipo necesarios: El ingeniero de distribución deberá averiguar si las herramientas escogidas por el ingeniero de proceso le forzarán de algún modo a realizar una distribución menos favorable, que podría evitarse. Un equipo estándar puede facilitar el trabajo de la distribución. Unas dimensiones estándares también simplificar la tarea de proyectar una distribución. El tiempo requerido para dividir cada unidad de un modo individual, y para realizar modelos a escala, se reduce en gran manera. El tamaño y forma óptima de las unidades estándar variará para cada industria. Cantidad de herramientas y equipo requerido: La selección de maquinaria, herramientas y equipo va directamente unida a la selección de operaciones y secuencias. Utilización de la maquinaria. Operaciones equilibradas: Una buena distribución deberá usar las Introducción y Fundamentación del Problema 26 máquinas en su completa capacidad. Es menos sensible perder dinero a través de la mano de obra ociosa o de una manipulación excesiva del material o por un espacio de almacenamiento atestado, siempre y cuando se consigna mantener la maquinaria ocupada. Algunos métodos de equilibrado aplicables a las operaciones de transformación de material son. Mejora de la operación: Muchas veces se puede mejorar la producción de una máquina, este es el mejor modo de mejorar las cadenas de transformación del material. Concentrar la atención en las operaciones que producen embotellamiento y trabajar en ellas. Cambio de las velocidades en las máquinas: Es a veces fácil y rápido cuando se puede ajustar la velocidad de una operación lenta a la de la cadena más rápida. El cambiar la velocidad de una máquina de modo que sea más lenta para que así se ajuste a la velocidad de las otras operaciones, puede ser práctico. Acumulación del material y actuación adicional de las maquinas más lentas durante horas extras o turno extra. Desviación del exceso de piezas a otras máquinas fuera de la cadena. Multitud de artículos o combinación de cadenas: La teoría consiste en combinar los tiempos de inactividad de las máquinas, para los diversos productos, con el fin de lograr mayor índice de utilización. Relación Hombre – máquina: El problema de utilización del hombre y de la máquina se centra en la determinación del número de máquinas que puede manejar un operario. e. Requerimiento de maquinaria Espacio, forma y altura: El trabajo de distribución en planta es la ordenación de ciertas cantidades específicas de espacio, en relación unas con otras para conseguir una combinación óptima. La forma de las máquinas (larga y estrecha, corta y compacta, circular o rectangular) afecta la ordenación de las mismas y su relación con otra maquinaria. Introducción y Fundamentación del Problema 27 Además es preciso conocer las dimensiones de cada máquina, la longitud, la anchura y la altura. Peso: Algunos procesos requieren pisos desusadamente resistentes. Requerimiento del proceso: Muchos procesos requieren atenciones especiales como por ejemplo ventilación. Factor hombre Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y, generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las operaciones deseadas. El trabajador debe ser tan tenido en consideración, como la fría economía de la reducción de costos. Elementos y particularidades: Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan:  Mano de obra directa  Mano de obra indirecta  Jefes de equipo  Jefes de sección y encargados  Jefes de servicio  Personal indirecto o de actividades auxiliares. Consideraciones sobre el factor hombre. Condiciones de trabajo y seguridad: En lo concerniente a las condiciones de trabajo, la distribución debe ser confortable para todos los operarios. En estas condiciones de bienestar influyen la luz, ventilación, calor, ruido, vibración. En cualquier circunstancia debe considerarse la seguridad de los trabajadores y empleados. Las condiciones de seguridad que se deben tener en cuenta son: Introducción y Fundamentación del Problema 28  Suelo libre de obstrucciones y que no resbale.  No situar operarios demasiada cerca de partes móviles de la maquinaria que no esté debidamente resguardada.  Ningún trabajador debe estar debajo o encima de alguna zona peligrosa.  Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas.  Elementos de primeros auxilios y extintores cercanos.  Que no existan en las áreas de trabajo, ni en los pasillos, elementos de material o equipos puntiagudos o cortantes, en movimiento o peligrosos.  Cumplimiento de códigos y regulaciones de seguridad. a. Necesidades de mano de obra Tipo de trabajadores requerido. Ver la necesidad de mano de obra, la cual depende del tipo de distribución a seguir. Así tenemos:  Distribución por Posición Fija: necesita hombres en posición dinámica con habilidad, variando con el grado en que se divide el trabajo y se mueven los hombres.  Distribución por Proceso: necesita hombres en posición fija con especialización al tipo de operación.  Distribución en cadena: necesita hombres en posición fija con especialización en producto y por operación.  Distribución por celda: las celdas pueden ser reorganizadas por proceso o cadena, por tanto requiere hombres en posición fija con especialidad en producto y/o operación. El número de trabajadores necesarios: en algunos casos es necesario determinar el número de operarios para cada máquina y el número de máquinas a las que puede atender un hombre en cada departamento o área de trabajo. Introducción y Fundamentación del Problema 29 El número de turnos por día y por semanas: es una consideración que puede afectar significativamente una distribución, especialmente si varios departamentos poseen o tienen diferentes turnos de trabajo por semana. Utilización del hombre La buena distribución del puesto de trabajo, está basada en ejercer un estudio de los movimientos que se puedan ejecutar en los procesos productivos. Básicamente se trata por medio de dichos estudios evitar la necesidad de alcanzar objetos a largas distancias o realizar movimientos muy amplios, tener que efectuar movimientos violentos de codos, hombros o tronco, al igual que tener que girar o doblarse innecesariamente. b. Consideraciones psicológicas o personales. El temor de un posible accidente, hace que los trabajadores se sientan incómodos en su puesto. c. Organización y supervisión La mejor distribución es inútil si no se ajusta a la organización de la compañía. En el caso de pasar de un tipo básico de distribución a otro, puede ser un cambio completo de la mentalidad de la organización entera. Factor movimiento El movimiento de uno, al menos, de los tres elementos básicos de la producción (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata de material (materia prima, material en proceso o productos acabados). Muchos ingenieros creen que el material que se maneja menos, es el mejor manejado, esto siempre y cuando estos movimientos no le agreguen un costo adicional al producto. Fundamentalmente, el movimiento de materiales es una ayuda efectiva para conseguir bajar los costos de producción, así como un más alto nivel de vida. Introducción y Fundamentación del Problema 30 El movimiento de material permite que los trabajadores se especialicen, y que las operaciones se puedan dividir o fraccionar. El objetivo de manejo de material debe ser eliminar movimientos innecesarios y antieconómicos. Elementos y particularidades físicas del factor movimiento. Este equipo se caracteriza por el área a la que servirá. Entre puntos fijos de una ruta fija se tiene:  Transportador de banda (o banda transportadora)  Transportador de rodillos.  Transportador de tobogán.  Transportador de costillas.  Transportador de tornillos o espiral.  Transportador de cadena.  Transportador de monorriel.  Transportador teleférico.  Transportador de remolque.  Transportador de cubetas.  Transportador de vagonetas encarriladas.  Transportador de tubo neumático. Sobre áreas limitadas  Cabrías.  Grúas en altos.  Montacargas tijeras hidráulicas. Sobre áreas grandes  Transporte o carro manual.  Transporte anaquelero.  Transporte montacargas manual.  Transporte manual motorizado.  Transporte de plataforma motorizado. Introducción y Fundamentación del Problema 31  Transporte montacargas de horquilla.  Transporte de pasillo angosto.  Tren de remolques o de tractor-trailer.  Ascensor de material.  Transporte de bidones.  Plataforma rodante (dolly)  Sistemas de vehículos guiados automáticamente Consideraciones sobre el factor movimiento a. Patrón de circulación de flujo o de ruta. Es fundamental establecer un patrón o modelo de circulación a través de los procesos que siguen el material. Los aspectos a tener en cuenta en dicho patrón son:  Entrada de material.  Salida de material.  Materiales de servicio o auxiliares.  Movimiento de maquinaria y utillaje.  Movimiento del hombre. Cuando el tamaño, movimiento y volumen de producción de los productos y materiales son altos, el patrón de flujo cobra mayor importancia en la distribución de planta. Los tipos de patrones de flujo pueden clasificarse como vertical y horizontal, en éste último caso tenemos por lo menos cinco formas básicas, siguientes:  Los flujos verticales y horizontales pueden presentarse en edificios de uno o varios pisos.  El de flujo vertical se utiliza la altura, como en una planta de varios pisos. Tipos de Flujo Horizontal Directo. Ingresa por un extremo (lado), sale por el otro, por lo general con los materiales moviéndose en forma directa. Introducción y Fundamentación del Problema 32 Flujo en forma de U. Los materiales, los accesorios, y el equipo móvil de manejo vuelven al punto de partida, con la entrada (recepción) y la salida (envío) en el mismo pasillo y usando las mismas puertas del muelle. Flujo en forma de L. Entra por un lado y sale por el extremo, entra por un extremo y sale por un lado, con lugar para el congestionamiento las restricciones en las áreas externas o circundantes. Flujo Circular o en O. Este flujo se caracteriza en realizarse la entrada y la salida de los materiales en el mismo lado, realizando un recorrido en forma circular. Flujo de peine, columna vertebral o dendrítica. El peine con un punto de reunión central o el peine de espalda con espalda, con flujo flexible se dos sentidos ayuda a las secuencia u operaciones ya sean éstas cambiantes o irregulares. b. Reducción del manejo innecesario y antieconómico Todo transporte del material o manejo del mismo, deberá, siempre que sea factible, mover el material:  Hacia su terminación.  Sobre el mismo elemento.  Suave y rápidamente.  Según la distancia más corta.  Fácilmente.  Con seguridad.  Convenientemente.  Económicamente.  En coordinación con la producción. Introducción y Fundamentación del Problema 33  En coordinación con otras manipulaciones. c. Manejo combinado. Los dispositivos de manejo de material sirven para varios propósitos, aparte del simple traslado del material, como:  Mesa de traslado o holding divise. Una banda transportadora puede ser utilizada como mesa de trabajo cuando las operaciones son rápidas.  Centro de inspección. Se puede clasificar, contar pesar o hacer otras operaciones con el material en movimiento.  Dispositivo de almacenaje. Cualquier transportador que mantenga material en espera siempre como dispositivo de transporte y almacenaje  Regulador del ritmo de operación. Un transportador que se mueva continuamente o intermitentemente sirve para finar la velocidad del proceso. d. Guía para la distribución de pasillos.  Hacer los pasillos rectos.  Conservar los pasillos despejados.  Marcar los límites de los pasillos.  Situar los pasillos con vistas a lograr distancias mínimas.  Disponer pasillos de doble acceso lateral.  Disponer pasillos principales.  Diseñar las intersecciones a 90º.  Hacer que los pasillos tengan anchura apropiada. e. Espacio para el movimiento El espacio para pasillos es espacio perdido desde el momento que no es un área productiva para la planta.  Espacio a nivel elevado. Introducción y Fundamentación del Problema 34  Espacio subterráneo o bajo los bancos de trabajo.  Espacio exterior al edificio.  Espacio de doble uso. Análisis de los métodos de manejo Para cada análisis de manejo de material existen factores que deben ser conocidos o determinados: Hechos primarios.  Material adecuadamente identificado.  Especificaciones y condición del material.  Cantidad.  Rutas o puntos extremos del movimiento. Hechos secundarios.  Recipientes necesarios o disponibles.  Equipo necesario o disponible.  Condición de la ruta o rutas alternativas.  Frecuencia, regularidad o requerimiento de sincronización de cada traslado.  Requerimiento de velocidad.  Tiempo involucrado en mano de obra y equipo.  Tarifas laborables.  Restricciones en el trabajo por convenios, reglas o descripciones del trabajo.  Cargas o costes de equipo y espacio. Hechos adicionales. Hay dos medios básicos para analizar el manejo de material.  A través de los materiales y productos que se manejan o que se proyectan manejar. Se usa para analizar los movimientos de muchos materiales. Introducción y Fundamentación del Problema 35  A través de la secuencia de operaciones o ruta de un material dado. Se usa para analizar los movimientos de un solo material o producto.  Selección del Equipo de manejo en cuanto a la selección de elementos específicos de manejo de material, el ingeniero de distribución deberá tener en cuenta los siguientes puntos  Coste del equipo una vez recibido y completamente instalado con los elementos de fuerza y combustible.  Coste de funcionamiento.  Coste de mantenimiento.  Capacidad para el trabajo específico al que se destine.  Usos secundarios del equipo.  Aspectos de seguridad para el material, operarios y otros.  Efectos sobre las condiciones de trabajo.  Seguridad en su eficiencia. Factor espera El material puede esperar en un área determinada, dispuesta aparte y destinada a contener los materiales en espera; esto se llama almacenamiento. Los materiales también pueden esperar en la misma área de producción aguardando ser trasladado a la operación siguiente; a esto se llama demora o espera. Los costes de espera incluyen los siguientes:  Coste del manejo efectuado hacia el punto de espera y del mismo hacia la producción.  Coste del manejo en el área de espera.  Costes de los registros necesarios para no perder la pista del material en espera.  Coste del espacio y gastosa generales.  Intereses del dinero representado por el material ocioso. Introducción y Fundamentación del Problema 36  Coste de protección del material en espera.  Coste de los contenedores o equipo de retención involucrados. Elementos o particularidades del factor espera.  Área de recepción del material entrante  Almacenaje de materia prima u otro material comprado  Almacenaje dentro del proceso  Demora entre dos operaciones  Área de almacenaje de productos terminados  Área de almacenaje de suministros, devoluciones, embalaje, material en recuperación, desechos, material defectuoso, suministros de mantenimiento, piezas de recambio, dibujos y muestras.  Áreas de almacenamiento de herramientas, utensilios calibres, maquinaria, equipo inactivo o de repuesto.  Recipientes vacíos equipos de manejo usado con intermitencia Consideraciones del factor espera a. Teoría sobre inventarios Método de valuación de inventarios Existen numerosas bases aceptables para la valuación de los inventarios; algunas de ellas se consideran aceptables solamente en circunstancias especiales, en tanto que otras son de aplicación general, los principales métodos de valuación de inventarios son los siguientes:  Primero en Entrar, Primero en Salir o “PEPS”  Ultimo en Entrar, Primero en salir o “UEPS” Método Primero en Entrar, Primero en Salir o PEPS. Este método se basa en el supuesto de que los primeros artículos y/o materias primas en entrar al almacén o a la producción son los primeros en salir de él. Introducción y Fundamentación del Problema 37 Método Último en Entrar, Primero en salir o UEPS. Este método parte de la solución de que las últimas, son los primero artículos o materias primas en salir. b. El control de materiales Para realizar un control en almacén, la empresa deberá comprobar los siguientes conceptos de cada uno de los pedidos recibidos:  Verificar la cantidad, realizando un recuento de ellas, independientemente de su origen y valor.  Verificar la calidad, con relación a sus propiedades físicas, químicas o sus dimensiones.  Verificar la factura de los proveedores, para comprobar si os materiales recibidos responden a las cantidades y especificaciones requeridas en la compra.  Verificar las facturas de los proveedores, para comprobar si los materiales recibidos responden a las cantidades y especificaciones requeridas en la orden de compra.  Prevenir errores a través de una organización, que permita desarrollar su actividad de la mejor forma posible, modificando en los casos necesarios, los documentos que sean necesarios para el mejor control de los materiales. Los diferentes procedimientos de control de existencias son: El pedido cíclico. El inventario permanente por ficha no es un procedimiento fiable por ello es necesario realizar más de un inventario al año. El cíclico Es un método basado en la revisión de los materiales en un ciclo regular de forma periódica. El período de tiempo transcurrido entre una revisión, o la duración del ciclo, dependerá de la naturaleza de los artículos. artículos que tengan mayor importancia, tendrán un ciclo más corto. Los Introducción y Fundamentación del Problema 38 El método mix-Max. Se basa en la suposición de que los elementos deben presentarse a niveles mínimos y máximos. Una vez que se han determinado ambos niveles, cuando el inventario alcanza el volumen mínimo es el momento de realizar el pedido y volver alcanzar el nivel máximo. La gestión de stocks. Es una gestión destinada a optimizar todo el conjunto de elementos almacenados por la empresa. Su objetivo fundamental es asegurar la disposición de los materiales en las mejores condiciones económicas para satisfacer las necesidades del proceso productivo. El problema fundamental de la gestión de stocks se centra en determinar cuál debe ser la cantidad que se debe mantener en almacén para evitar la ruptura del proceso productivo. Esta cantidad mínima será basada en factores como pueden ser volumen de pedido y el tiempo de aprovisionamiento. Factor servicio Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la producción. Los servicios mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinarias. En lo relativo al personal se incluye los accesos, las instalaciones para uso del personal, protección contra el fuego, iluminación, calefacción, y ventilación. Factor edificio. El edificio es el caparazón que cubre a los operarios, materiales, maquinaria, y actividades auxiliares siendo también una parte inteligente de la distribución en planta. El edificio influirá en la distribución sobre todo si ya existe en el momento de proyectarla, razón por la cual las características del edifico llegan a ser en muchas ocasiones limitaciones a la libertad de distribución. Introducción y Fundamentación del Problema 39 Factor Cambio. La flexibilidad de una distribución significa su facilidad de adaptarse a los cambios de los elementos básicos de la producción como hombres, La flexibilidad de una distribución significa su facilidad de adaptarse a los cambios de los elementos básicos de la producción como hombres, materiales y maquinarias. Principios de Distribución de plantas.  Principio de integración total: Será aquella mejor distribución óptima que integre al hombre, materiales, máquinas y los servicios necesarios de la manera más racional posible de tal manera que funcione como un equipo único.  Principio de la mínima distancia: Será aquella mejor distribución que permita mover el material a la distancia más corta posible entre operaciones consecutivas.  Principio del Recorrido: Será aquella mejor distribución que tenga ordenadas las áreas de trabajo, en la misma secuencia en que se transforman o montan los materiales.  Principio del espacio cúbico: Será aquella mejor distribución que utilice los espacios vertical y horizontalmente, ya que se obtienen economía y ahorros de espacio.  Principio de satisfacción y seguridad: Será aquella mejor distribución que proporcione a los trabajadores seguridad y confianza para satisfactorio de los mismos.  Principio de Flexibilidad: La distribución de planta más efectiva, será aquella que pueda ser ajustada y ordenada con el mínimo de interrupciones al proceso productivo en instalaciones existentes y al costo más bajo posible. Introducción y Fundamentación del Problema 40 1.7. Marco Referencial 1.7.1. Evolución de la distribución de planta La revolución industrial que tuvo lugar en el Reino Unido entre 1760 y 1860, luego la llamada Nueva Revolución Industrial o Segunda Revolución Industrial que empezó en 1860, produjeron algunos cambios dentro de los cuales se encuentra los cambios dados en los procesos de producción. El trabajo se trasladó de la fabricación de productos primarios a la de bienes manufacturados y servicios. El número de productos manufacturados creció de forma espectacular gracias al aumento de la eficiencia técnica. En parte, el crecimiento de la productividad se produjo por la aplicación sistemática de nuevos crecimientos tecnológicos y gracias a una mayor experiencia productiva que también favoreció la creación de grandes empresas en unas áreas geográficas reducidas. Así la revolución industrial tuvo como consecuencia una mayor urbanización y, por tanto, procesos migratorios desde las zonas rurales a las zonas urbanas. Se puede afirmar que los cambios más importantes afectaron a la organización del proceso productivo. Las fábricas aumentaron en tamaño y modificaron su estructura organizativa. En general, la producción empezó a realizarse en grandes empresas ò fábricas en vez de pequeños talleres domésticos y artesanales y aumentó la especialización laboral. Su desarrollo dependía de una utilización intensiva del capital y de las fábricas y maquinarias destinadas a aumentar la eficiencia productiva. La aparición de nuevas máquinas y herramientas de trabajo especializadas permitió que los trabajadores produjeran más bienes que antes y que la experiencia adquirida utilizando una máquina o herramienta aumentara la productividad y la tendencia hacia una mayor especialización en un proceso acumulativo. A partir de ello se puede afirmar que las primeras distribuciones de planta fueron producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el Introducción y Fundamentación del Problema 41 edificio, se mostraba un área de trabajo para una misión o servicio específico pero no reflejaba la aparición de ningún principio. Las primitivas distribuciones eran principalmente la creación de un hombre en su industria particular; había pocos objetivos específicos o procedimientos reconocidos, de distribución en planta. Pero con el tiempo la distribución en planta se transformó en objetivo económico para los propietarios y por ello empezaron a estudiar la ordenación de sus fábricas. Las primeras mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización de los procesos. Se dieron cuenta también que un taller limpio y ordenado era una ayuda tangible. Además la especialización del trabajo empezó a ser tan grande que el manejo de los materiales empezó también a recibir una mayor atención en lo que se refiere a su movimiento entre dos operaciones. Con el tiempo los propietarios o sus administradores empezaron a crear conjunto de especialistas para solucionar sus problemas de distribución. Con ellos, llegaron los principios y técnicas que se conoce hoy en día y que en muchas empresas manufactureras se está aplicando. 1.7.2. Fundamento Histórico Su origen se sitúa en el año 1969 como la primera empresa laminadora del País que fabrica y comercializa a través de una extensa red de distribuidores acero de calidad certificada, brindando soluciones y cubriendo la gran demanda del sector de la construcción. Durante su evolución como empresa Líder en la producción de aceros ANDEC mantiene su compromiso de innovar sus procesos productivos a través de proyectos de mejora continua. Estos se señalan a continuación:  Instalación de un Tren Continuo de Laminación año 1999  Certificación al Aseguramiento de la Calidad ISO 9002  Certificación ISO 9001:2000 al Sistema de Gestión de Calidad año 2003  Instalación de Nueva Placa de enfriamiento año 2005  Plan de Manejo Ambiental  Aumento de la Producción de Palanquillas a 220.000 ton/anual Introducción y Fundamentación del Problema 42 Todo este logro le permite mantener su visión como empresa Líder en la Producción de Acero de calidad certificada y su compromiso de producir con un Plan de Manejo Ambiental. 1.7.3. Fundamento Ambiental ANDEC S.A. empresa dedicada a la fabricación y comercialización de productos de acero para la construcción, se encuentra comprometida con la satisfacción del cliente, fabricando productos de alta calidad conforme a normas técnicas y legales, protegiendo al Ambiente, a las personas y a sus instalaciones por medio del desarrollo e implantación del Sistema de Gestión Integrado de Calidad, Ambiente, Seguridad y Salud Ocupacional previniendo, y controlando la contaminación, minimizando los impactos ambientales y reduciendo los peligros y riesgos de SSO, en sus procesos de Fundición, Laminación y Administrativos, a través de la mejora continua y el cumplimiento de la legislación vigente, para alcanzar los objetivos y metas propuestas. 1.7.4. Fundamento Legal Dentro del marco legal ambiental vigente a nivel nacional, las principales leyes, Reglamentos y normas que contienen disposiciones aplicables al proyecto y también la normativa municipal correspondiente: - Normativa Municipal del Guayas. - Legislación y Normativa Nacional. - Ley de Gestión Ambiental, publicada en el Registro Oficial No 245, 30 de Julio de 1999. - Ley de Aguas. (Decreto Supremo No. 369. RO/69 30 de Mayo 1972). - Texto Unificado de Legislación Secundaria del Ministerio del Ambiente, publicado en el R. O. Edición Especial No. 2 de 31 de Marzo del 2003, Libro VI de Calidad Ambiental. - Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo. Decreto Ejecutivo 2393 publicado en el R. O. 565 del 17 de Noviembre de 1986. Introducción y Fundamentación del Problema 43 1.8. Metodología En el desarrollo de la metodología aplicada en el presente estudio se ha clasificado según su nivel de profundidad el tipo de investigación aplicada será la de Campo y es aplicada para describir, interpretar y solucionar alguna situación o problema. Pero no se refiere a una simple descripción sino una observación profunda y sistemática del problema planteado para poder precisar los resultados a analizar es decir cuanto mayor y precisa sea la descripción mejor serán los resultados sobre los cuales de tomaran decisiones que conlleven a soluciones de la distribución en planta. 1.8.1. Análisis de Métodos 1.8.1.1. Observación de Campo Las técnicas e instrumentos aplicados para el desarrollo será también la observación de Campo y se constituye como uno de los instrumentos de mayor importancia en la elaboración de esta investigación, puesto que la tabulación de los datos históricos será directamente para la campaña de producción de varillas de diámetros que mayores ventas tiene. Es decir que para la obtención de los datos será con cualquiera de los productos de diámetro 8mm, 10 mm y 12 mm. Se menciona esto porque las velocidades del tren de laminación varía en función del diámetro, ésta variable es fundamental en los controles de parámetros de la placa de enfriamiento mientras menor es el diámetro de laminación de la varilla mayor será la velocidad de laminación consecuentemente con este último parámetro de control la velocidad en la zona de evacuación también aumenta, así como se incrementa el número de paquetes en el transferidor de cadenas para paquetes. 1.8.1.2. Diagrama de Hilos Las herramientas de Ingeniería Industrial permite hacer uso del diagrama de precedencia para mostrar las tareas en cascada y que nos ayudará a Introducción y Fundamentación del Problema 44 determinar el flujo actual del proceso. Se procederá además a elaborar el plano actual de la fábrica donde se muestra la distribución actual, donde al mismo tiempo se utilizará el diagrama de hilos donde cada color representa el recorrido del producto en las diferentes máquinas hasta llegar al punto final de almacenamiento. La recopilación de los datos históricos ventas y producción permitirá verificar los índices de la eficiencia de la actividad productiva. Con el diagrama de hilo se puede determinar con exactitud la cantidad en metros lineales de cuánto recorre el producto actual y cuánto recorrerá en el método de distribución propuesto para ser almacenado. 1.8.1.3. Diagrama de Flujo del Proceso Se aplica a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación o en los procedimientos aplicables a un componente o sucesión de trabajos en particular. Es específicamente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, todos los traslados y retrasos de almacenamientos temporales con los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. (Benjamìn, Ingenierìa Industrial Mètodos, Tiempos y Movimientos, 1996) 1.8.1.4. Diagrama de Operaciones del Proceso Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo, y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo desde la llegada de la materia prima hasta que sale como producto terminado. (Niebel, 1996) 1.8.1.5. Estudio de Tiempos El Estudio de Tiempos es una técnica utilizada para determinar cuál es el tiempo estándar de cada actividad, en el caso de estudio sería aplicado para la producción de varillas de cada medida y se llevará a cabo la actividad en la zona de evacuación de paquete de varillas desde Introducción y Fundamentación del Problema 45 el transferidor de cadenas hasta el punto de almacenamiento, tomando en cuenta las demoras por actividades de despacho del producto en los diferentes puntos de desembarque, personales, fatiga y retrasos que se pueden presentar al realizar dicha actividad. El estudio de tiempos se combina con el estudio de movimiento para obtener mejores resultados respecto a la eficiencia y velocidad con que se lleva a cabo la actividad, el objetivo del estudio de tiempo en la investigación será:  minimizar el tiempo para la ejecución de trabajos de evacuación,  obtener un mayor rendimiento de la capacidad instalada del proceso,  reducir el coste que se incurre por transportar el producto 1.8.1.6. Análisis de los Datos Después de recopilar la información desde las fuentes internas de la empresa históricos de producción, ventas, proyectos y presupuesto , tabulado los datos se elabora cuadros y gráficos estadísticos que permita analizar la información y determinar los estándares que se deben manejar por estudios previos y a través de métodos científico. CAPITULO II ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL 2.1. Análisis de la distribución en planta zona de evacuación La empresa mantiene constantemente un estudio actualizado en sus proyectos de Mejora Continua aplicados en los Procesos de Producción de laminación y fundición del acero. Ésta actividad continua permite a cualquier organización mantenerse a la vanguardia de los desarrollo en este campo Siderúrgico. Con la rapidez de equipamiento y evolución en técnicas de laminación que tuvo lugar en la empresa hace catorce años, la productividad ha alcanzado los niveles más óptimos que reflejan una instalación Moderna y un trabajo en equipo. Uno de los métodos más efectivos para mejorar la productividad ha sido reducir o eliminar todas las actividades no necesarias, luego con una Redistribución en planta en términos de manejo de materiales, personal, utilización del equipo, inventario simplificado y la Calidad del producto. En cuanto a la seguridad física del personal operativo y las regulaciones ambientales referentes al ruido generado por la maquinaria, el calor generado por el mismo producto a evacuarse son frecuentemente razones por las cuales se recurre a modificar y redistribuir sus instalaciones para minimizar estos riesgos, que muchas veces se atribuyen a malos diseños de planta pero que actualmente se busca minimizar modificando los sistemas de manejo de material almacenamiento. El manejo de materiales entre departamentos y o estaciones de trabajo es de vital importancia para el estudio en una planta manufacturera. El flujo de materiales requiere que éste no sea costoso, porque éste costo se sumaría al valor de la operación. Idealmente el Análisis de la Situación Actual 47 material fluye en la misma dirección que la sucesión de máquinas instaladas en un arreglo lineal y el resto sería ubicar las máquinas en el espacio apropiado. 2.1.1. Descripción del proceso de Laminación en Caliente ANDEC tienen en sus instalaciones físicas El nuevo Tren de laminación de origen Español de la firma BASCOTECNIA cuya capacidad de producción alcanza las 220.000 toneladas al año. En la descripción del actual proceso es preferible hacer una descomposición de las líneas de producción:  Línea # 1 Laminación en caliente de varillas Corrugadas  Línea # 2 Laminación en caliente de varillas lisas y corrugadas en rollos  Línea # 3Laminación en frío A su vez cada proceso de producción se subdivide en zonas que forman la columna vertebral del sistema productivo:  Zona de almacenamiento de Materia prima  Zona de Horno de empuje para calentamiento de palanquilla  Zona del Tren de Laminación de varillas  Zona Placa de enfriamiento  Zona de Almacenamiento de producto terminado  Zona de Laminación de varillas lisas en rollos 2.1.2. Zona de almacenamiento de materia prima Su almacenamiento se encuentra ubicado en dos zonas de preparación. El primero se ubica frente al área de almacenamiento para el arreglo respectivo y corte del mismo, y su almacenamiento final es en las proximidades del horno de calentamiento. El segundo lugar se ubica junto al rio Guayas frente al horno. Se tiene la siguiente gama de aceros al carbono: SAE 1006, SAE 1008, SAE 1010, SAE 1015, SAE 1026, SAE 2029, SAE1030, SAE1040-M, SAE 1040. Análisis de la Situación Actual 48 2.1.3. Zona de corte La materia prima que produce actualmente Acerías (106.000 ton/año), no alcanza a cubrir los objetivos de producción al actual proceso de laminación, por tal razón la organización se ve obligada según su programa de ventas anuales a importar la palanquilla en un 50%; ésta viene comercialmente en la sección de 130X130 mm en longitudes de 12000 mm, ésta longitud comercial no se adapta al actual horno de calentamiento por lo que se añade un subproceso llamado de corte de palanquilla a longitud aproximadamente de 4000 mm. Una vez cortadas a longitud requerida se transporta con montacargas hacia la zona de abastecimiento ubicada junto al horno. IMAGEN # 3 ZONA DE CORTE Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello 2.1.4. Zona de abastecimiento Desde este lugar (nave # 2) constantemente se abastece al horno con el tipo de palanquilla según programa de producción. El tipo de transporte utilizado para movilizar la palanquilla (preparada a longitud requerida) es el montacargas de capacidad 15 toneladas, en cada viaje transporta 20 palanquillas. Sobre esta zona se ubica el puente grúa de capacidad 5 toneladas, que abastece sobre el transportador de rodillos constantemente 7 palanquillas, Análisis de la Situación Actual 49 la carga en palanquillas de 7 unidades avanza hasta alcanzar el tope que limita la posición de la carga. El accionamiento del empujador así como del transportador lo hace el operador desde una caja de mando local; desde este lugar queda preparada la carga para continuamente con la ayuda del Empujador hidráulico ingresa al horno. En la alimentación del horno existen dos operadores que trabajan en coordinación para la operación de ingreso al horno y salida de las palanquillas hacia el tren de laminación. IMAGEN # 4 ZONA DE ABASTECIMIENTO Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello En la imagen # 5 se muestra la zona donde se ingresa la palanquilla al horno con la ayuda del empujador hidráulico. IMAGEN # 5 EMPUJADOR HIDRÁULICO Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello Análisis de la Situación Actual 50 2.1.5. Horno de Empuje para calentamiento de palanquilla Es el tipo de horno de Empuje marca Brobu identificado, su función principal es proveer al proceso palanquillas a una temperatura de deshornamiento de 1240 °C, es decir a la temperatura a la cual el acero se deforma para ser laminado a los diferentes diámetros. La alimentación del horno se lo hace por la parte frontal a través de un empujador hidráulico en un extremo del horno y la descarga del mismo en el extremo opuesto por el lado lateral. Desde el punto de vista térmico el horno está dividido por tres zonas:  Zona de Precalentamiento I: Esta zona está compuesta por ocho quemadores distribuidos simétricamente en las paredes del horno cuatro a cada lado y en sentido longitudinal. En el diseño el horno tiene la estructura con perfiles laminados en caliente y en el piso se encuentran seis barras de acero especial para alta temperatura y resistente al desgaste, entre barras se rellena el piso con ladrillo refractario especial llamado magmaloc y sobre estas barras se desliza el lingote. En esta zona la temperatura es de 1000 °C con un 80% de energía total.  Zona de Calentamiento II: Esta zona está compuesta por ocho quemadores dispuestos lateralmente cuatro en cada lado longitudinal. La temperatura que alcanza la palanquilla esta entre los 1000 y 1200 °C 16%.  Zona de Igualación: Llamada zona de igualación porque en esta zona la palanquilla alcanza la temperatura de plastificación, es decir 1240 °C entregando una energía del 4%. Tiene cuatro quemadores ubicados en la parte frontal y opuesta al lado de ingreso del horno. Todo el horno recubierto con ladrillo refractario de alto contenido de alúmina y placas aislantes, externamente con pintura anticalòrica de aluminio de 800°C. Análisis de la Situación Actual 51 El funcionamiento del horno es a base de bunker, el mismo que siendo calentado a la temperatura de 130 °C es inyectado a 2 bares de presión a través de una de las toberas de los quemadores del horno, simultáneamente ingresa desde otra tobera aire comprimido para de este modo presurizar y expandir el combustible, al mismo tiempo el horno en su diseño tienen un ducto de aire caliente que sale del mismo horno y que pasa a través de un recuperador para enviarlo hacia la tercera entrada del quemador. La dosificación de la mezcla esta automatizada para cada quemador y tiene un consumo promedio de 8 gal/ton lo que permite cuantificar y racionalizar el consumo por turno de producción. IMAGEN # 6 HORNO DE EMPUJE PARA PALANQUILLA Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello 2.1.6. Laminación en caliente Para iniciar el proceso de laminación se parte del concepto de laminación en caliente “Es la transformación de la forma inicial de una barra de acero que al pasar entre dos rodillos que giran en sentido opuestos producen su deformación plástica”, esta plastificación del acero se inicia con la palanquilla que sale del horno hacia el transferidor y de éste hacia el arrastrador. El transferidor transporta la palanquilla hasta la altura del eje de laminación y de éste al arrastrador, éste último tiene la función de arrastrar la palanquilla con un empuje hacia los rodillos de la primera caja del tren de desbaste, una vez amordazado la palanquilla por la caja 1 automáticamente por el accionamiento de un cilindro neumático Análisis de la Situación Actual 52 con temporizador el rodillo móvil superior del arrastrador sube, liberando de éste modo la palanquilla y en este instante la barra ya se encuentra en su primera etapa de plastificación. Mediante sucesivas pasadas entre los cilindros de laminación, que llevan canales tallados en una secuencia cuadrado/óvalo – óvalo/redondo, van reduciendo su sección a la vez que aumenta su longitud. Según Gráfico # 1 podemos apreciar los puntos en los cuales se comienza a laminar y en los cuales se termina de laminar, el material viene transportado desde el arrastrador hasta el par de cilindros en los puntos X del cilindro superior y "Y" del inferior. La barra avanza por efecto mismo del par de fuerzas generado por los cilindros de cada caja, con la ayuda de los rodillos que giran en sentido opuesto se produce la deformación en tres direcciones:  Alargamiento,  Ensanchamiento y  Reducción. Con lo anteriormente expuesto se puede definir lo que se considera como el “Principio Básico de Laminación en caliente” y que dice “El material caliente que siendo reducido en un par de cilindros alarga, ensancha en proporción a la reducción que realiza”. GRÁFICO # 1 PRINCIPIO BÁSICO DE LAMINACIÓN EN CALIENTE n X Y X` Y` n` Fuente: Principio de Laminación en caliente Elaborado por: Richard Tello Análisis de la Situación Actual 53 2.1.7. Tren de Desbaste En esta primera etapa del proceso de laminación la barra o palanquilla de sección cuadrada 130X130 mm ingresa al tren continuo de desbaste compuesto por las cinco primeras cajas. Los mismos que están compuestos por cilindros que tienen un diámetro máximo y mínimo que limita la rectificada en el torno del pase del rodillo laminador, normalmente se realiza un cambio de rodillo cada 10.000 toneladas. En la tabla # 1 se muestra las cajas con su respectiva orientación y los diámetros máximos y mínimos de los rodillos laminador. TABLA # 1 ORIENTACIÓN DE CAJAS Y DIÁMETROS DE RODILLOS DIAMETROS DE CILINDRO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Layout del Stand Nombre del Stand Orientación Tipo de cilindro 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Horizontal Vertical Horizontal Horizontal Horizontal Horizontal Horizontal Horizontal Vertical Horizontal Vert./Horiz. Horizontal Vert./Horiz. Horizontal Vert./Horiz. Horizontal Vert./Horiz. Horizontal Vert./Horiz. Horizontal Horizontal Desbaste Desbaste Desbaste Desbaste Desbaste Intermedio Intermedio Intermedio Intermedio Intermedio Intermedio Intermedio Intermedio Intermedio Intermedio Acabador Acabador Acabador Acabador Acabador Acabador Dimensiones en el Stand Profundidad Max Diametro Min Diametro Max del pase (mm,) (mm,) (mm,) 610 610 490 490 490 490 430 430 355 355 355 355 355 355 355 350 350 350 350 350 350 530 530 420 420 420 420 420 370 370 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 34 35 18 16 25.4 11 18 7 13 14 10 12.3 7.5 6.5 8.8 8 10.3 6.4 8.6 6 5.5 Fuente: Dpto. Producción Elaborado por: Richard Tello El tren de Desbaste está formado por cinco cajas, en caja una de ellas se calibra la Luz entre cilindros o llamado también “Parting”, se adjunta Análisis de la Situación Actual 54 anexo donde se muestra la calibración para cada medida del producto a laminar, la velocidad de laminación y la productividad. En los espacios donde no hay valores del (Anexo # 1 A) se debe entender que la barra o lingote por efecto mismo del par de fuerzas generado por los rodillos laminadores se transporta a través del canalón de guiado hasta llegar a la siguiente caja. En el siguiente anexo se muestra la luz que existe entre rodillos laminadores para cada producto del tren de laminación. (Ver Anexo # 1A, 1B, 1C) IMAGEN # 7 TREN DE DESBASTE Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello 2.1.8. Tren Intermedio La barra al salir después de la caja # 5 ingresa a la cizalla # 1 tipo starstop, en esta máquina se corta la cabeza de la barra y se considera éste como despunte en caliente. Sucesivamente la barra avanza para ser laminado desde la caja # 6 hasta la caja # 8. Entre la caja 8 y la caja # 9 se encuentra el Bucleador, éste tiene la función de formar un bucle o seno en la barra con una amplitud de onda regulable desde la cabina de laminación , éste aumento en longitud de la barra que se produce en el bucle es para evitar que la misma al entrar sucesivamente en la siguiente caja por aumento de la velocidad no tense la barra y evitar que se rompa Análisis de la Situación Actual 55 por efecto mismo del aumento de la velocidad en cascada con la que está regulado el tren. El tren Intermedio está compuesto desde la caja # 6 hasta la caja # 11, luego sucesivamente la barra avanza hasta completar su segunda etapa de laminación, quedando de este modo la barra preparada para la última etapa del proceso continuo de laminación. A partir de aquí se ramifica la barra en dos líneas para el tren terminador según el diámetro (8, 10, 12mm) a laminar y el tipo de material. IMAGEN # 8 TREN INTERMEDIO Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello 2.1.9. Tren Terminador Sucesivamente después de cada caja se ubica un formador de bucle como parte del diseño ya que en esta última etapa del proceso las velocidades son controladas automáticamente para que aumenten en cada pasada en la misma proporción en que se redujo en la sección anterior. A la salida de la caja # 11 la barra es guiada por unos canalones que se ubican entre cajas, luego avanza la barra e ingresa a la cizalla tipo star-stop para ser cortada la cola de la barra; Este corte de la punta y cola de la barra es con el propósito de evitar la formación de impurezas o scrab a la entrada de cada caja o rodillos y éste corte de la barra se considera como despunte en caliente. Se denomina tren acabador porque Análisis de la Situación Actual 56 en esta parte del proceso se determina el diámetro final, y desde aquí se forman dos y tres líneas de producción según sea los diámetros 8 mm, 10 mm, y 12 mm, conocido también como Sliting. En este control se determina la masa de la varilla y las tolerancias dimensionales y geométricas que lo define el rodillo de la último a caja; cuando este valor de masa por metro lineal no se ajusta al valor estandarizado, se procede a la regulación de la luz en la última caja del tren terminador cerrándose o abriendo el parting hasta conseguir el valor deseado. La variación del peso por metro lineal siempre se mantiene dentro de las especificaciones físicas del producto según la norma INEN 2167. (Ver Anexo # 2) IMAGEN # 9 TREN TERMINADOR Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello 2.2. Proceso Tempcore Los productos de acero laminado se utilizan entre otras aplicaciones en trabajos varios de obra civil, como acero de construcción, en este caso sobre todo en forma de aceros para armaduras de hormigón, como alambre para hormigón pretensado, así como para arriostramiento de anclaje en tierra etc. Esto indica su variedad de aplicaciones y paralelamente a esto se ha desarrollado el proceso de tratamiento térmico de la varillas. Consiste en el proceso de enfriamiento directo controlado de la varilla, que consiste en una circulación forzada de agua fría y aire dando como resultado una microestructura que presenta martensita en la Análisis de la Situación Actual 57 superficie de la varilla y perlita más bainita en su núcleo. La varilla ha recibido un tratamiento de temple directamente desde el calor de la laminación para poder obtener:  Que la martensita revenida obtenida tenga la suficiente ductilidad como para ser deformada mediante los habituales procesos de deformación en frío.  Que el tamaño del grano sea fino como para no modificar las características de ductilidad propia de la martensita de bajo carbono.  Soldabilidad. La velocidad es un parámetro que varía en función del diámetro a laminar, y en el proceso termomecánico también se controla lo siguiente:  Caudal  Presión de agua  Presión de aire  Cantidad de tubos rompedor de agua  Cantidad de tubos rompedor de aire IMAGEN # 10 PROCESO TEMPCORE Fuente: Investigación directa Elaboración: Richard Tello 2.3. Placa de enfriamiento En esta parte del proceso antes de que la varilla ingrese a la placa de enfriamiento, la varilla es cortada en longitudes de 48 m por la cizalla # 3, Análisis de la Situación Actual 58 y a través de un camino de rodillos Tramo # 1 y Tramo # 2 la varilla llega con la velocidad lineal que varía de acuerdo al diámetro a laminar y se considera el valor de la velocidad de la última caja. En estas condiciones de longitud y diámetro la varilla llega y reposa en una mesa de enfriamiento del tipo de vigas galopantes, la varilla avanza hasta alcanzar los rodillos Igualadores que se ubican a lo largo de la mesa, éstos rodillos llevan la varillas hasta alcanzar un tope ubicado en la parte superior de la mesa, que lo único que hacen es igualar los extremos de las varillas preparándola para el corte a longitudes requeridas. Desde un software en la cabina de la placa de enfriamiento se ingresan todos los parámetros de control en placa de enfriamiento para velocidad de camino de rodillos tramo # 1 y tramo # 2 de la mesa, transferidor de cadenas para mantos y para paquetes. (Ver Anexo # 3) 2.4. Descripción del programa para el proceso de laminación El programa utilizado en cada uno de los procesos depende del fabricante de la máquina, las dos plantas tanto de fundición como de laminación tienen en operación máquinas de diferentes fabricantes. Las operaciones de control en los procesos productivos se vuelven cada vez más exigentes y van a la par con los avances tecnológicos de los fabricantes de equipos siderúrgicos. Es entonces donde surge la automatización, como una herramienta de control en los procesos donde se emplean computadoras las mismas que por su gran capacidad de almacenamiento y velocidad de procesamiento nos ayudan a visualizar datos y a enviar órdenes por medio de distintos protocolos y en laces al cerebro de la planta, el conocido PLC o Controlador Lógico Programable. Desde hace más de una década han surgido una gran variedad de herramientas, tanto para el control como para la visualización de los procesos una de ellas es el sistema SCADA, cuyas siglas en inglés significan Supervisory Control and Data Adquisition el cual se lo puede definir como una aplicación de sofware diseñada específicamente para Análisis de la Situación Actual 59 funcionar sobre los computadores de control de producción, comunicada con la planta mediante una red industrial de alta velocidad y con el usuario por medio de interfaces gráficas de alto nivel como pantallas táctiles, lápices ópticos y ratones. El sistema SCADA realiza tres funciones que son:  La adquisición de datos que consiste en recoger información que se procesará y almanecerá.  La visualización de la evolución del proceso y por último  La supervisión y control que se encarga de modificar si es necesario la evolución del proceso actuando directamente sobre él a través de las alarmas, consignas, menús etc. Para el caso del proceso actual de laminación se tienen dos sistemas que están instalados en diferentes computadoras las mismas que se encuentran en las cabinas de operación de laminación y placa de enfriamiento para controlar las distintas partes del proceso. Estos sistemas SCADA que se tienen son:  El operador MT versión 2.03 en el proceso de laminación y se lo usa específicamente para controlar el horno de combustión y los equipos auxiliares del tren Bascotecnia. El operador permite ingresar valores de operación y monitoreo a través de varias pantallas interactivas a los distintos accionamientos que conforman el horno y los equipos auxiliares del tren Bascotecnia. Son cuatro computadoras para producción y una quinta computadora en conjunto con el software FDA cuyas siglas en español significan Analizador Rápido de Datos la misma que captura y almacena las variables preseleccionadas del proceso casi en tiempo real.  Intouch Wonderware versión 9.5 que controla el Tren de Laminación Bascotencia, el Tren de laminación Danieli con sus Análisis de la Situación Actual 60 respectivos auxiliares, para el actual proceso de evacuación y al Tren de Laminación Pomini de una manera más eficiente. Toda la información que se almacena en la quinta computadora sirve de gran ayuda para interpretarla de manera gráfica y analítica cuando se presentan anomalías en las líneas de producción. Todas estas computadoras del proceso en conjunto con los controladores lógicos programables, los drivers y los sistemas de Interface hombre máquina son dispositivos sumamente importante para el desenvolvimiento correcto y eficiente de todos los equipos y maquinas que conforman el actual Tren. 2.5. Descripción del proceso de evacuación de varillas. Las varillas después del corte toma el nombre de manto, se entiende por manto a una carga en número de 40 varillas cortadas a longitudes comerciales, Para el caso de productos normalizados, se enlista los siguientes subprocesos que se realizan después de la laminación para obtener el producto final:  Tope móvil  Transferidor de cadenas para varillas  Conteo de varillas  Camino de rodillos para paquetes tramo # 1  Descensor de paquetes  Atado de paquetes  Camino de rodillos para paquetes tramo # 2  Transferidor de cadenas para paquetes  Control del peso del paquete  Etiquetado del paquete de varillas  Embarque del paquete  Transporte del paquete  Desembarque del paquete y  Distribución final Análisis de la Situación Actual 61 2.5.1. Tope móvil El tope móvil se encuentra después de la cizalla modelo 330 (cizalla de corte enfrío), entre el eje transversal # 19 y # 20 de la nave # 1 de laminación. La ubicación del tope está en relación directa con el transferidor de varillas tramo móvil. Su posición para el corte es regulado mediante un mecanismo básico de piñón-cremallera a la distancia requerida que pueden ser longitudes de 6 m, 9 m y 12 m. En los casos especiales donde se requiere longitudes de 18 m se usa un camino de rodillos adicional ubicado en la misma dirección al existente, éste camino de rodillos se ubica después del tope móvil y con un tope fijo en el extremo para cortar a 18 m. La evacuación del manto de varillas cortadas a 18 m después del corte se realiza con un botador de palanca tipo mecánico con accionamiento neumático, hasta formar el paquete en número de varillas y peso respectivo, y los amarres se lo realiza manualmente con la ayuda del puente grúa y su evacuación es en dirección hacia almacenamiento. IMAGEN # 11 TOPE MÓVIL Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello Vista longitudinal del tope móvil, la regulación de la posición del tope se la hace con una botonera de mando local ubicada en la proximidad del mismo, lo que permite regular manualmente su posición final. Análisis de la Situación Actual 62 2.5.2. Transferidor de Cadena para varillas Esta máquina se ubica entre el eje transversal # 19 y # 20 de la nave # 1 de laminación. Está formado por dos tramos:  Transferidor de cadena basculante (tramo # 1)  Transferidor de cadena fijo (tramo # 2) Una vez cortado a la medida el manto de varillas alcanza el tope fijo con la ayuda del transportador camino de rodillos ubicado después de la cizalla, inmediatamente el transferidor de cadena tramo # 1 es accionado por medio de cuatros cilindros hidráulicos que basculan o pivotean desde el eje central hasta alcanzar la línea recta o 20°. En esta posición los motores del transferidor de cadena tramo # 1 son accionados para transportar el manto o la carga de varillas hacia el transferidor de cadena fijo tramo # 2, desde este lugar queda preparado la carga para iniciar el conteo manual de varillas para conformar el paquete. IMAGEN # 12 TRANSFERIDOR DE CADENA PARA VARILLAS Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello El operador desde la cabina principal ejecuta todo los accionamientos de los equipos mecánicos, es el operador que ejecuta los avances necesarios hasta que el ayudante de evacuación completa el número de varillas por paquetes. Análisis de la Situación Actual 63 2.5.3. Conteo de varillas Las varillas son transportadas desde el tramo basculante # 1 del transferidor hacia el tramo fijo # 2, posición desde el cual se encuentra 5 mantos de varillas en cantidad de 45 unidades en el caso de 12 mm de ɸ. El conteo de varillas la realiza el ayudante de evacuación, y consiste en contar de una en una cada varilla del manto hasta completar el número de varillas, cuando esto sucede el operador se separa el manto del resto y el operador principal desde la cabina lleva la carga hasta el descensor de paquetes. De este modo se forma los paquetes en longitud de 6, 9, y 12 m que se encuentra establecido en la tabla # 2; la cantidad de varillas por paquete para cada producto determina un peso de aproximadamente entre 2300 Kg a 2400 Kg, ésta variación del peso del paquete es un aspecto de control físico del producto que se realiza durante el proceso de laminación en caliente. En este control se determina el número de varillas por paquete y luego se compara con el valor de la tabla # 2 para todas las variedades de productos en diámetros y longitud. IMAGEN # 13 CONTEO MANUAL DE VARILLAS Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello En la imagen # 13 se observa al ayudante operador de evacuación realizando el conteo manual para formar el paquete, situación que se repite para todas las medidas. Análisis de la Situación Actual 64 En esta parte del proceso el flujo de avance del material en tránsito cambia de dirección tomando un giro de 180° y en sentido opuesto al de laminación. En su recorrido el paquete al llegar al transferidor cambia nuevamente de dirección en un ángulo de 90°. En otro proyecto de mejora continua se estudia la implantación de un contador de varillas automático. Aquí se muestra el número de varillas por paquete para cada medida y el peso correspondiente en Kilogramos. En general en la empresa se vende el producto de acero laminado por el peso en toneladas y no por el número de varillas, pero para un control desde la zona de evacuación se realiza el conteo para conformar cada paquete. TABLA # 2 NUMERO DE VARILLAS Y PESO NOMINAL NUMERO DE VARILLAS Y PESO NOMINAL PRODUCCION- ANDEC Cantidad Peso (Kg) 12 PRODUCTO ø ( mm) 6 (m) 9 (m) 12 (m) 6 9 2370 Varilla Corrugada 8 900 660 500 2132 2346 2442 Varilla Corrugada 10 550 430 330 2036 2388 2450 Varilla Corrugada 12 400 300 230 2131 2392 Redondo Liso 12 2464 Varilla Corrugada 14 220 170 2392 2462 Varilla Corrugada 16 170 130 2392 2398 Varilla Corrugada 18 130 100 2338 2368 Varilla Corrugada 20 110 80 2442 2506 Varilla Corrugada 22 90 70 2416 2312 Varilla Corrugada 25 70 50 2428 Redodndo Liso 25 2320 Varilla Corrugada 28 55 40 2392 Redondo Liso 28 2272 Varilla Corrugada 32 45 30 2556 Redondo Liso 32 Cuadrado 11 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello Análisis de la Situación Actual 65 2.5.4. Transportador camino de rodillos de paquetes El camino de rodillos transporta el paquete hacia la atadora para realizar cinco amarres, dispuestos simétricamente a lo largo del paquete. Tiene una longitud de 47 metros y están dispuestos cada 1.27 metros y se extiende desde el eje transversal # 22 de la nave de laminación hasta el eje # 17; los rodillos transportadores sobre los cuales se desplaza el paquete lo direcciona en sentido opuesto y alejándose del lugar de almacenamiento es decir se direcciona hacia el interior de la nave regresando 35 metros considerados a partir de la atadora. Cuando el paquete alcanza la distancia extrema, recorre los 35 metros, llegando al tope de paquetes # 2 que se ubica en la zona del transferidor de cadenas de paquetes. El Camino de Rodillos está formado por 36 unidades dispuestos cada 1.27 metros uno respecto del otro, y todos con motores reductor individuales. Lo que facilita un mantenimiento individual sin interrupción del funcionamiento. IMAGEN # 14 CAMINO DE RODILLOS DE PAQUETES Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello 2.5.5. Descensor de paquetes Esta máquina se encuentra después del transferidor de cadenas fijo tramo # 2 y recibe los mantos o varillas en cantidades según tabla # 2. El Análisis de la Situación Actual 66 descensor de paquetes tiene la función de conformar la geometría trapezoidal de las varillas agrupadas y prepararlo de este modo para el atado del paquete, esta forma geométrica que adopta el paquete es por la disposición de los rodillos laterales e inclinados dispuestos a cada lado y en toda la longitud del descensor de paquete. Su accionamiento para el descenso con la carga de varillas para ubicarlo sobre el camino de rodillos es a través de cuatro cilindros hidráulicos y por medio de mandos locales operados desde la cabina de control. Se tiene una central hidráulica para este equipo dotado con dos bombas de desplazamiento positivo, la una en operación mientras se está produciendo y la otra en Stan-bay para entrar en marcha cuando por A o B motivos no funcione, solo en este caso extremo de emergencia. GRÁFICO # 2 DESCENSOR DE PAQUETES Fuente: Dpto. Ingeniería y Desarrollo Elaborado por: Richard Tello Análisis de la Situación Actual 67 2.5.6. Atadora de paquetes La máquina tiene mando local y a distancia desde la cabina de operación central. La atadora de paquetes realiza el amarre con alambre liso de 5.5 mm de diámetro. El operador desde la cabina realiza cinco amarres, el primero y el último a 50 cm libre del extremo del paquete los siguientes los hace cada 220 cm aproximadamente, pero éstas distancias de los amarres depende de la longitud del paquete y el avance en cada amarre lo hace el operador desde la cabina. 2.5.7. Transferidor de cadenas para paquetes El transferidor de cadenas es semejante al transferidor de cadena para varillas, la diferencia está en la potencia que tienen los motores para mover 10 paquetes que equivalen aproximadamente 23 toneladas. Después que la atadora realiza los cinco amarres descritos anteriormente, el camino de rodillos transporta el paquete hasta llegar al transferidor de paquetes. Éste se encuentra ubicado distante de la atadora 47 metros, entre los ejes transversal # 17 y # 18 de la nave # 2. IMAGEN # 15 TRANSFERIDOR DE CADENAS PARA PAQUETES Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello La ubicación del transferidor ocupa dos áreas que involucra la nave # 1 y nave # 2. El transferidor está limitado por el lado Oeste la atadora, por el lado Este la cabina de control de calidad, por el lado Sur la mesa de vigas galopantes, y por el lado Norte se ubica el parqueo de la plataforma para Análisis de la Situación Actual 68 embarque de los paquetes de varillas. Esta ubicación del transferidor cambia la dirección del flujo del material, pasando de línea recta a la forma de U. 2.6. Control del peso del paquete Tope del paquete. Cuando el paquete avanza desde la atadora hasta llegar al tope de paquete ha recorrido 35 metros, en este momento el operador desde la distancia de 50 metros observa que el paquete se detuvo y acciona el primer tramo del transferidor de paquetes para transportarlo hasta la báscula. IMAGEN # 16 TOPE Y BÁSCULA DEL PAQUETE Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello Báscula.El operador desde la cabina de la placa de enfriamiento observa la posición del paquete, detiene la marcha del transferidor de cadena tramo móvil y lo descarga sobre la báscula, después de 10 segundos, tiempo durante el cual el operador de la cabina de control de calidad pesa e identifica el paquete. Una vez identificado el paquete de varillas el transferidor lo transporta hasta la cuna de paquetes. Análisis de la Situación Actual 69 2.6.1. Etiquetado del paquete. El paquete de varillas así conformado antes de pasar a la cuneta para ser evacuado es identificado por el departamento de control de calidad con la siguiente información básica del producto que contiene: Grado del acero, Número de colada, Número de varillas, Longitud de la varilla, Diámetro de la varilla, Peso del paquete, Norma INEN 2167, Procedencia de la palanquilla, responsable del control del peso, turno de producción, fecha y el logotipo de la empresa. El etiquetado permite identificar al producto laminado cualquier anomalía presente que el cliente pueda tener con el producto adquirido, el etiquetado es el soporte de identificación inmediata y la salida a cualquier reclamo con el cliente externo e interno. IMAGEN # 17 ETIQUETADO DEL PRODUCTO Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello 2.6.2. Embarque del paquete La operación de embarque se lo realiza con un puente grúa ubicado en la nave # 2. La función de la grúa es evacuar el paquete desde el transferidor embarcándolo sobre la plataforma motorizada. La cantidad de paquetes es de 16, que equivale un peso aproximado de 36.8 toneladas. Para realizar esta operación se tiene el siguiente personal: Análisis de la Situación Actual 70 TABLA # 3 EMBARQUE DEL PAQUETE Cant. 1 2 3 1 Personal Evacuador Operador de Grúa Ayudante despacho Chofer Función Tiempo (sg) Enganchar paquete 12 Transportar hasta plataforma 16 Desenganchar paquetes 12 Transportar hasta almacenamiento 420 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello Ésta operación tienen lugar dentro de la segunda nave de producción, aquí está incluida el personal que ejecuta el desembarque del paquete desde el camión hacia los distintos cargaderos. 2.6.3. Transporte del paquete La movilización del producto o paquete hacia almacenamiento se lo realiza con dos plataformas de longitud 12 metros y con capacidad de transportar 42 toneladas c/u. IMAGEN # 18 TRANSPORTE MOTORIZADO DE PAQUETES Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello En el siguiente cuadro se adjuntan los equipos utilizados para la evacuación de paquetes o producto terminado desde el transferidor de cadenas para paquetes hasta almacenamiento. Análisis de la Situación Actual 71 TABLA # 4 MÁQUINAS UTILIZADOS PARA EVACUAR PAQUETES Màquinas Cantidad Capacidad Peso (Ton.) (Ton.) Puente Grúa 1 5 13 Camión Plataforma 2 42 10 Grúa pórtico 6 6,3 12 Dimensiones Ubicación (LXAXH) m 20X5X2 Nave # 2 16X2,5X3 Nave # 2 19X5X7 Almacenamiento Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello 2.6.4. Desembarque del paquete La operación de desembarque del camión plataforma consiste en distribuir los paquetes hasta los puntos de despacho según la medida que corresponde. Esta operación se la realiza con la ayuda de seis grúas, distribuidas 3 en cada nave de almacenamiento. Los puntos de desembarque son seis identificados como cargaderos numerados desde el # 1 hasta el # 6, en siguiente cuadro se muestra la forma como está distribuida los diferentes medidas que se ubican en las dos naves de almacenamiento. El área sombreada con colores indica que los paquetes se ubican en las proximidades del cargadero señalado en la parte superior de la tabla adjunta y señalizada en la entrada de cada punto de despacho. En cada cargadero se despacha las siguientes medidas. CUADRO # 4 DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTO TERMINADO ANDEC Acero soldable CARGADERO # PRODUCTO 8 10 12 12L 14 16 18 18L 20 22 25 25L 28 28L 32 32L ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR TRANSPORTE DE PRODUCTO TERMINADO ALMACENAMIENTO 1 2 3 4 5 D (m) D (m) D (m) D (m) D (m) Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello 6 D (m) Análisis de la Situación Actual 72 GRÁFICO # 3 DISTRIBUCIÓN DE PAQUETES EN ALMACENAMIENTO # 1 Y # 2 D32LX12 D16X6-18X6 D12X9 D10X9 CARGADERO # 4 D8 D14 CARGADERO # 1 D16 D8 D18 D12 D14 D10 D28- D28L- D10- D32L D8 D10 D16 D12 D25 D18 D32 D8 CARGADERO # 5 D14 C 11X6 CARGADERO # 2 D28L -18 - D8 D8 D25 D14 D14 D14 D14 D14 D10 D16 D14 D8 D16 D14 CARGADERO # 6 D12 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello D25L-25- D32 CARGADERO # 3 D8 D12 D8 Análisis de la Situación Actual 73 2.7. Análisis del proceso En este caso existe un problema cuyas manifestaciones pueden ser alto consumo de recursos tales como materiales, mano de obra y tiempo, acumulación de materiales terminados, baja eficiencia, etc. Es necesario fijar las limitaciones de estudio, en (caso particular de este trabajo) optimizar la zona de evacuación y salida del material terminado hacia almacenamiento. Herramientas para el registro y análisis de la información Existen varias herramientas desarrolladas que permiten registrar toda la información relacionada con el trabajo que se va a estudiar ubicado en la zona de evacuación. Puede ser necesario utilizar combinaciones de herramientas, las cuales no constituyen un fin por sí mismas, sino que son solamente medios para lograr un objetivo. Los modos de registro informativo pueden ser para diseñar un nuevo puesto de trabajo:  Diagrama de flujo de proceso  Diagrama de flujo de operaciones  Diagrama de flujo o de recorrido  Diagrama de hilos  Realizar el estudio de tiempos  Cámara de video 2.7.1. Diagrama de flujo del proceso en la zona de evacuación Con el siguiente diagrama se explicará la situación actual y a promover un método que permita lograr una mayor economía en la sucesión de trabajos a realizar. Este diagrama es esencialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos que se incurren en el proceso como distancias recorridas del producto terminado hacia el almacenamiento final. Además de registrar en este diagrama todas las operaciones e inspecciones muestran todos los traslados y retrasos con los que tropieza el paquete en su recorrido por la planta. (Anexo # 4A, 4B y 4C). Análisis de la Situación Actual 74 2.7.2. Diagrama de flujo de operaciones en zona de evacuación 1 Transporte de paquetes hacia máquina atadora 1 2 3 Realizar 5 amarres en paquetes de varillas Transporte del paquete hacia el tope fijo # 2 Transporte del paquete hacia báscula 1 Pesar paquete 2 Etiquetear e identificar el paquete 4 Transporte de paquete hacia cuna 2 Enganche de paquete desde cuna 5 Transporte de paquetes desde cuna hacia camión 3 Desenganche del paquete desde camión Transporte de paquetes hacia cargadero # 1 6 Enganche de paquetes desde la grúa pórtico 4 Transporte hacia la ruma de paquetes 7 Distribución de los paquetes 8 Almacenamiento 1 Análisis de la Situación Actual 75 2.7.3. Diagrama de recorrido El diagrama de recorrido es un complemento del diagrama de flujo y servirá para desarrollar el nuevo planteamiento de recorrido propuesto específicamente en la zona de evacuación objeto del estudio. Antes de poder acortar la distancia por transporte que se recorre para el almacenamiento, es necesario visualizar las áreas expansiòn para poder modificar las estaciones de que actualmente ocupa la maquinaria y que permita acortar distancias. La herramienta AUTOCAD servirá para la elaboración de este diagrama e identificar con líneas de distinto color su recorrido y cuantos metros innecesariamente se recorre para almacenar el producto final. Se tomará un plano de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta y se trazará en él, las líneas de flujo que indica el movimiento del material en su distribución (Ver Anexo # 7). TABLA # 5 CUANTIFICACIÓN DE LAS DISTANCIAS HACIA ALMACENAMIENTO CARGADERO DISTANCIA DESDE TRANSFERIDOR DE PAQUETES HASTA CARGADERO 1 2 3 4 5 6 PRODUCTO Distancia (m) Distancia (m) Distancia (m) Distancia (m) Distancia (m) Distancia (m) VARILLAS ɸ 8 668 584 524 231 329 377 VARILLAS ɸ 10 692 596 536 242 389 VARILLAS ɸ 12 680 584 524 254 317 VARILLAS ɸ 14 692 596 254 341 377 VARILLAS ɸ 16 668 608 524 242 377 VARILLAS ɸ 18 680 389 Fuente Investigación directa Elaborado por: Richard Tello Es un complemento valioso del diagrama de curso de proceso o conocido también como el diagrama de operaciones, pues en él, puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible congestionamiento y facilita así el poder lograr una mejor distribución de la planta. (Benjamìn, INGENIERÌA INDUSTRIAL MÈTODOS TIEMPOS Y MOVIMIENTOS, 1996) Análisis de la Situación Actual 76 2.7.4. Diagrama de Hilos GRÁFICO # 4 DIAGRAMA DE HILOS Almacenamiento Horno 40 Ton/h Desde Evacuación a Almacenamiento Distancia = 692 m Tren de Laminación Distancia = 596 m Distancia = 536 m Línea # 1 varillas Línea # 2 Bobinas Proceso Tempcore Placa de enfriamiento Monoblock Bobinadora Evacuación Cargadero # 4 Enfriamiento Cargadero # 1 Almacenamiento Cargadero # 5 Cargadero # 2 Cargadero # 6 Cargadero # 3 Producto Terminado Análisis de la Situación Actual 77 2.7.5. Estudio de tiempos en la zona de evacuación de paquetes Los resultados de algunos tipos de actividad de medición del trabajo, es un estándar de producción llamado también un estándar de tiempo. Un estándar se puede definir formalmente como una cantidad de tiempo que se requiere para ejecutar una tarea cuando un operador capacitado trabaja bajo un método preestablecido. Una vez limitado el área a estudiar por las observaciones directas se procede a realizar la toma de tiempos de cada una de las actividades para establecer un estándar de tiempo que se desarrollan en el área. Esto permitirá establecer un estándar de medición del proceso actual para poder tomar como punto de partida y poder evaluar la implantación del nuevo método propuesto. El estudio para la medición del tiempo se considera desde que el transportador de paquete camino de rodillos lo lleva hasta la máquina atadora para realizar los cinco atados con alambrón diámetro 5.5 mm al paquete de varillas, ésta consideración de punto de partida para el estudio de tiempos es por las siguientes razones:  Porque se cambiará de posición la máquina atadora de paquetes  Porque se aumentará otra máquina atadora de paquetes con las mismas características técnicas  Porque se acortará la distancia actual desde la atadora hasta el tope de paquetes # 2  Porque se cambiará de posición o se reubicará el transferidor de cadenas para paquetes Todas estas actividades descritas señaladas en el siguiente párrafo están cronometradas e identificadas en la siguiente tabla # 6.  Transporte de paquete por rodillos tramo # 1  Atadora de paquetes  Transporte de paquetes por rodillos tramo # 2  Transfiere el paquete hasta báscula  Pesar paquete Análisis de la Situación Actual 78 Es necesario que se inicie un estudio de tiempos de las actividades que se realizan para evacuar el paquete desde transferidor hasta almacenamiento. TABLA # 6 MEDICIÓN DE TIEMPOS ZONA DE EVACUACIÓN Producto: Máquina: Zona: Evacuación Operación Transporte Transporte Transporte Transporte Transporte Máquina: Operación Atar paquete Atar paquete Atar paquete Atar paquete Atar paquete Máquina: Operación: Transporte ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR Diametro 10 mm Velocidad: 11,9 m/s Acero: 1029 Transportador de paquetes por rodillos tramo # 1 Paquete N° 4 Fecha: 31/10/2013 tiempo inicial (s) tiempo final (s) Tiempo (s) 628 635 7 645 654 9 662 672 10 679 687 8 696 704 8 8,4 Atadora de paquetes tiempo inicial (s) tiempo final (s) Tiempo total (s) 635 645 10 654 662 8 672 679 7 687 696 9 704 713 9 8,6 Transportador de paquetes por rodillos tramo # 2 tiempo inicial (s) tiempo final (s) Tiempo (s) 713 780 67 Máquina: Operación Transporte Máquina: Operación: Pesar Transferidor de cadenas para paquetes tramo # 1 tiempo inicial (s) tiempo final (s) Tiempo (s) 782 788 Báscula tiempo inicial (s) tiempo final (s) Tiempo (s) 791 797 Máquina: Operación: Trasnporte a cuneta enganche Trasnporte a camión Desenganche Fuente: Investigación directa Elaborado por. Richard Tello Transferidor de cadena para aquetes tramo # 2 Cantidad tiempo unitario (s) Tiempo (s) 16 12 16 15 16 29 16 16 6 6 192 240 464 256 Análisis de la Situación Actual 79 El cuadro corresponde a un ejemplo de la medición del tiempo de las actividades en la zona de evacuación de un paquete a un ritmo normal. 2.7.6. Tiempos en el traslado del material hacia almacenamiento Los datos de longitud, tiempo, origen y destino del movimiento ayudan a conocer y analizar el esquema de distribución de planta, además del sistema de manejo de material. En la siguiente tabla # 7 se tabula el tiempo de las actividades que ayudan a transportar el producto hacia almacenamiento. TABLA # 7 TIEMPO HACIA CARGADERO # 1 (O PUNTO DE EMBARQUE) ANDEC Producto: Diámetro 10 Operador Evacuador Gruero-Producción Despachador Chofer camión Despachador Gruero-Despacho Despachador ACTIVIDADES ESPECÍFICAS DEL PROCESO DE EVACUACIÓN DE PAQUETES Actividades Cant. t. un. (s) t. total (s) Desde Transferidor hacia almacenamiento Enganche de paquetes desde cuneta 16 15 240 Transporte de paquete hacia camión 16 29 464 Desenganche desde camión 16 16 256 Transporte de paquetes hacia cargadero # 1 16 34 544 Enganche desde camión en cargadero # 1 16 20 320 Transporte hacia punto de destino final 16 30 480 Distribución del paquete y desenganche de cadenas 16 67 1072 TOTAL 3376 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello Objetivos del estudio de tiempos en la zona de evacuación  Minimizar el tiempo requerido para la ejecución del trabajo.  Eliminar o reducir los movimientos ineficientes, que se observa en la zona de evacuación.  Conservar los recursos y minimizar los costos de operación  Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energía. Un estudio de tiempos en el proceso de evacuación de varillas se lleva a cabo por las siguientes razones, cuando: Análisis de la Situación Actual 80  Se va a ejecutar una nueva operación. Esta nueva operación consiste en la misma evacuación del producto pero con otro método de trabajo.  Se encuentran tiempos muertos de algunas máquinas. o En este caso el transporte motorizado que permanece por el tiempo necesario de 30 minutos hasta completar 16 paquetes que equivale a 36.8 toneladas de acero terminado. o El tiempo de 16 minutos que permanece el paquete sobre el transferidor hasta que el puente grúa continuamente descargue el paquete sobre la plataforma  Se realizan actividades innecesarias.  La operación de transporte del paquete hacia el almacenamiento 2.7.7.  El manipuleo del paquete  La operación de embarque y desembarque Manejo de material Uno del requerimiento elemental del proceso productivo por la naturaleza física del producto en la planta de laminación ha sido el transportador camino de rodillos, aplicación de diseño que se usa desde que se abastece la materia prima hasta que sale como producto terminado, se ha obtenido buenos resultados y por tales razones se quiere aplicar en la evacuación del paquete para transportarlo hacia almacenamiento. 2.7.8. Tipo de flujo de material El flujo de material o para el caso de estudio del paquete de varillas requiere que el transporte hacia el almacenamiento no sea costoso porque éste se sumaría al costo total de la producción, y dentro de los objetivos de calidad la producción propuesta anual fue de 220.000 toneladas por año, entonces revisando la información de producción se puede observar que por la naturaleza de la empresa de producir grandes Análisis de la Situación Actual 81 volúmenes de productos si se justifica que el transporte por almacenamiento anual sea reducido al más mínimo costo. El tipo de flujo identificado en la empresa según la sucesión y disposición de máquinas y tomando una vista general tiene un flujo bien irregular, se inicia en línea recta luego cambia al del tipo de flujo S. 2.7.9. Tipo de distribución de planta El tipo de distribución identificado en el actual proceso de laminación es del tipo de Distribución por producto en cadena o en serie: Distribución por producto Llamado también en cadena o en serie cuando toda la maquinaria y equipos necesarios instalados desde que entra la materia prima hasta que sale transformada se agrupan en línea o en serie siguiendo la secuencia de las operaciones que deben seguirse sobre el material. La distribución de planta por producto se usan cuando uno solo o un conjunto de productos estrechamente relacionados como son todas las varillas en todo los diámetros a producir, son fabricados en volúmenes altos, en el caso particular de la empresa el tren continuo instalado así como también parte del proceso de evacuación están diseñado para un tipo de flujo en línea recta, donde se requiere un mínimo manipuleo del material en proceso, mínimos tiempos de fabricación y simplificación de tareas. Esta distribución consta de:  Proceso de trabajo.- Los puestos de trabajo se ubican según el orden establecidos  Material en curso de fabricación.- El material se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva a la mínima cantidad del mismo es decir hay menor manipulación y recorrido en transporte.  Versatilidad.- Es la distribución más adecuada para la fabricación intermitente, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible. Análisis de la Situación Actual 82  Continuidad de funcionamiento.- Un problema que surge en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos en la fabricación.  Incentivo.- El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento personal.  Calificación de mano de obra.- Se requiere mano de obra muy calificada.  Tiempo unitario.- Se obtiene menores tiempos unitarios de fabricación que en los otros tipos de distribución. La distribución de planta en línea de montaje, se resuelve el problema de balanceo de la línea frecuentemente determinando el mejor conjunto de tareas/ actividades que deben desempeñarse en cada función. 2.7.10. Análisis de la distribución de planta actual Para el análisis de la distribución actual se ha considerado tres parámetros que se detalla a continuación: (Muther, Mètodo S.L.P., 1973)  Relaciones: Que indica el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre máquinas, departamentos o áreas en cuestión.  Espacio: Indicado por la cantidad, clase o forma o configuración de los equipos a distribuir.  Ajuste: Que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios en condiciones reales. En primer lugar se combinará la información sobre el material a fabricar (tamaño, forma o volumen, peso y condición) y el camino que debe seguir entre departamentos en un diagrama de flujo de actividades, en el que las distintas áreas o departamentos están geográficamente esquematizadas sin consideración al espacio físico que cada una requiere. En la consideración de los requerimientos de espacio el análisis se hará, en base al proceso de fabricación y los equipos necesarios. (Ver Anexo # 8). según flujo Ordenar línea Producción en Maquinaria Calor del material Excesivo recorrido encerrado Faltan máquinas material Flujo de terminado Producto Medio ambiente de humos Generación manipuleo Excesivo material en nave # 2 Acumulación de 2.8. Método Análisis de la Situación Actual 83 Problemas en zona de evacuación de paquetes GRÁFICO # 5 DIAGRAMA ISHIKAWA Efecto Ineficiente sistema de evacuación de varillas de acero Análisis de la Situación Actual 84  Lista de los problemas del trabajo en el área  El producto terminado o paquete de varillas ɸ 12 mm recorre 2082.4 m para su almacenamiento en el cargadero o punto de embarque # 1. El tiempo empleado para transportar el material o producto terminado (36.8 ton) es 6073.6 segundos.  En el movimiento de recorrido el paquete de varillas compromete a las dos naves. Desde que realiza la atadora el último amarre ubicada en la nave # 1 avanzando en sentido opuesto al avance de laminación 35 metros hasta llegar al transferidor para luego ingresar a la nave adyacente # 2.  El flujo del material en proceso ya no es en línea, se sale de la definición de Distribución de planta por producto, toma otra geometría tipo “S”, desde que sale del descensor de paquete, la atadora realiza el amarre, llega a la báscula, luego avanza al transferidor, operación de embarque y el transporte del producto.  Excesivo manipuleo del embarque del producto terminado, esto implica la operación de colocar las cadenas del balancín del puente grúa de la nave # 2 para embarcarlo en el transporte motorizado utilizado, para luego sacar las cadenas con la ayuda de otro operador desde la plataforma del transporte.  Transporte del producto hacia almacenamiento.  Distribución del producto según el mayor tonelaje de producción y en forma descendente en el área de almacenamiento, más cercano posible a producción (punto de embarque # 1).  Acumulación del calor generado por la placa de enfriamiento  Acumulación de humos generados por el camión plataforma  Analizar los problemas identificados del trabajo  El primer punto a analizar esta centrado en la dirección de avance del producto con respecto al punto de almacenamiento final. Lo normal es seguir con la misma secuencia de Análisis de la Situación Actual 85 movimiento del flujo de materiales, es decir continuar hacia el punto de despacho. Actualmente el producto regresa hacia el interior de la nave.  El segundo punto es consecuencia del sentido de avance del producto, regreso con el producto hacia el interior de la nave # 1 la distancia de 35 metros. Aquí no hay economía de movimiento y por tanto existe operación innecesaria.  El tercer punto, la descripción del flujo de materiales se transforma en una “S”. Se inicia en la nave # 1, regresa en la misma nave en dirección opuesta hasta el transferidor de paquetes para llegar hasta la nave contigua # 2, de aquí en adelante otra vez regresa el material hacia almacenamiento.  El tiempo que emplea el paquete para llegar a la báscula es de 74 segundos y es por la razón antes explicada que se refiere a la distancia que existe entre la atadora y la báscula de pesaje.  El manipuleo del paquete para la operación de embarque y desembarque se puede evitar con el mismo principio de funcionamiento del camino de rodillos pero en este caso direccionado hacia almacenamiento, no como está actualmente.  El trasporte motorizado es una operación que se añade al proceso de evacuación y produce la contaminación ambiental.  La distribución del producto se logra con el nuevo camino de rodillos instalado en una longitud de 12 m y en las dos naves de despacho, con la instalación del nuevo transferidor de paquetes y nueva Atadora de paquetes.  El método de trabajo actual produce el congestionamiento vehicular con los clientes en los puntos de carga para despachar el producto y en los puntos de embarque del paquete desde el transferidor de paquetes. Esta operación de despacho trabajará en coordinación con la producción, para que la Grúa Portal se ubique en el punto de almacenamiento según la medida a distribuir y a producir en cada campaña, ésta Análisis de la Situación Actual 86 coordinación será para que despacho evacue los paquetes que vienen desde producción. 2.9. Volumen de producción de productos El volumen anual varía de acuerdo a las estaciones del año y se produce de acuerdo a los datos estadísticos históricos. La Gerencia de producción es la encargada directa de elaborar el plan maestro anual de producción, simultáneamente y para que se cumpla lo programado se informa a las diferentes áreas de apoyo como son mantenimiento (mecánico, eléctrico y electrónico) para dar cumplimiento. El flujo para proceder a lanzar una orden de producción es como sigue:  Gerencia de operaciones recibe de Gerencia Comercial el presupuesto anual de ventas. En la siguiente tabla # 8 se muestra la producción total en toneladas por producto de los años 2010, 2011 y 2012.  Departamento de producción comprueba si su stock de materia prima nacional e importada es suficiente para cubrir el pedido.  Tomando en cuenta la capacidad máxima de producción se procede a realizar los pedidos de materia prima, a bodega.  Departamento de producción genera la orden de compra de palanquillas. GRÁFICO # 6 ESQUEMA SECUENCIAL DE LA ORDEN DE VENTAS Gerencia Gerencia Comercial emite Logística material prima) (pedido emite requerimiento y apoyo áreas su presupuesto de ventas Dpto. Operaciones de Departamento de Producción emite su programación a Logística ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR ANDEC PRODUCCION ANUAL Productos: 2010 2011 (*) 2012 Alambrón 14.430,30 18.253,69 15.973,08 Ang. Estrutural 594,16 Pletinas 388,39 Rollo Corrugado Ext. 1.920,37 1.093,15 1.200,33 Varilla Corrugado Ext. 851,98 845,15 Varilla corrugado soldable 182.240,80 192.164,01 174.434,35 Varilla Lisa Soldable 1.657,29 2.203,28 2.814,35 Varilla Cuadrada 2.308,17 1.532,13 2.750,99 TOTAL 204.391,46 196.744,57 197.173,10 TOTAL 48.657,07 594,16 388,39 4.213,85 1.697,13 548.839,16 6.674,92 6.591,29 617.655,97 Análisis de la Situación Actual 87 TABLA # 8 VOLUMEN DE PRODUCCIÓN Fuente: Departamento de producción Elaborado por : Richard Tello (*)La producción anual total es 216.091,41 ton. Análisis de la Situación Actual 88 GRÁFICO # 7 VOLUMEN DE PRODUCCIÓN ANUAL 2010 POR PRODUCTO PRODUCCIÓN (t) POR TIPO DE PRODUCTO Var. Liso Sold. 2.750,99 1.532,13 2.308,17 Var. Cuadrada 2.814,35 2.203,28 1.657,29 174.434,35 192.164,01 182.240,80 Var. Corr Sold. 0 845,15 851,98 Var Corr Extr 1.200,33 1.093,15 1.920,37 Rollo Corr Ext. Plat Perfil 0 0 388,39 Ang Estruct 0 0 594,16 15.973,08 18.253,69 14.430,30 Alambron - 50.000,00 2012 100.000,00 2011 150.000,00 200.000,00 250.000,00 2010 Fuente: Departamento de producción Elaborado por: Richard Tello 2.9.1. Análisis de la capacidad de producción. La capacidad de producción está influenciada por varios factores como se menciona a continuación.  Cambio o la variedad de productos a producir (mix de productos), esto sucede cuando durante la producción mensual se realizan cambios de medidas a producir en el tren de laminación. Análisis de la Situación Actual 89  La demanda real en el mercado nacional es otro factor que se considera determinante en la capacidad de unidades producidas.  La estación invernal es otro factor que influye en la capacidad de unidades producidas. El nivel de las ventas baja por lo que no se produce. En la siguiente tabla # 9 se muestra el porcentaje en la utilización del tren dentro de toda la capacidad de producción instalada. TABLA # 9 UTILIZACIÓN DEL TREN UTILIZACIÓN DEL TREN DE LAMINACIÓN ANDEC RENDIMIENTO METALICO UTILIZACION DEL TREN CONSUMO COMBUSTIBLE g/t PERIODO 2009 2010 OBJ. 2009 2010 OBJ. 2009 2010 OBJ. ENE 96,47 96,29 96,1 70,87 70,41 71 9,86 9,34 10 FEB 96,73 96,06 96,1 68,62 73,08 71 9,50 8,99 10 MAR 96,09 96,13 96,1 69,28 75,27 71 10,03 8,83 10 1ER. TRIM. 96,41 96,15 96,1 69,47 72,95 71 9,80 9,05 10 ABR 96,04 96,30 96,1 70,54 71,48 71 10,41 8,76 10 MAY 95,70 96,34 96,1 62,53 73,69 71 10,59 9,16 10 JUN 96,52 96,41 96,1 74,46 73,60 71 10,15 9,33 10 2DO. TRIM. 96,25 96,35 96,1 71,61 72,92 71 10,30 9,09 10 1ER. SEM. 96,34 96,25 96,1 70,39 72,94 71 10,02 9,06 10 JUL 96,15 96,55 96,1 69,17 75,08 71 11,40 8,70 10 AGO 96,00 96,28 96,1 69,59 71,29 71 10,68 8,78 10 SEP 96,38 95,55 96,1 75,42 55,04 71 9,48 9,27 10 3ER. TRIM. 96,18 96,20 96,1 124,44 66,60 71 10,46 8,87 10 OCT 95,78 96,31 96,1 69,81 70,97 71 9,63 8,40 10 NOV 96,05 96,77 96,1 67,55 76,43 71 9,32 9,31 10 DIC 95,62 96,71 96,1 68,64 73,51 71 8,78 8,58 10 4TO. TRIM. 95,82 96,62 96,1 70 73,62 71 9,27 8,80 10 2DO. SEM. 96,01 96,43 96,1 70,22 70,26 71 9,91179 8,83 10 ANUAL 96,18 96,34 96,1 70,22 71,52 71 10,0 8,94 10 Fuente: Departamento de producción Elaborado por: Richard Tello Análisis de la Situación Actual 90 TABLA # 10 UNIDADES DE PRODUCCIÓN DE VARILLAS DE ACEROS 2010 ANDEC 2010 Productos RESUMEN MENSUAL DE PRODUCCIÓN Toneladas Horas ton./hora Programadas Efectiva Efectiva Efectiva 8 mm AS V. Corrug. 38.550,00 33.793,226 1.162,35 29,07 10 mm AS V.Corrug. 28.435,80 28.596,027 682,85 41,88 12 mm AS V.Corrug. 69.980,00 74.165,244 1.700,75 43,61 880,00 851,978 21,10 40,38 14 mm AS V.Corrug. 14.320,00 15.954,478 373,30 42,74 16 mm AS V.Corrug. 9.640,00 10.621,198 243,42 43,63 18 mm AS V.Corrug. 2.960,00 3.322,132 75,43 44,04 20 mm AS V.Corrug. 3.960,00 3.942,672 94,03 41,93 22 mm AS V.Corrug. 2.060,00 2.125,270 48,02 44,26 25 mm AS V.Corrug. 4.080,00 4.218,410 100,23 42,09 28 mm AS V.Corrug. 830,00 953,466 21,50 44,35 32 mm AS V.Corrug. 4.395,00 4.685,384 105,47 44,43 28 mm AS V.Liso 500,00 569,766 12,78 44,57 32 mm AS V.Lisa. 700,00 729,664 17,80 40,99 25 mm AS V.Lisa. 950,00 1.009,374 25,22 40,03 182.240,80 185.538,289 4.684,25 36 mm V.Corrug TOTAL 41,87 GRÁFICO # 8 TONELAJE PROGRAMADO V.S. EFECTIVO DE VARILLAS GRÀFICO DE TONELAJE PROGRAMADO V.S. EFECTIVO ANUAL DEL 2010 80.000,000 70.000,000 60.000,000 50.000,000 40.000,000 30.000,000 20.000,000 10.000,000 0,000 Fuente: Departamento de producción Elaborado por: Richard Tello PROGRAMADA EFECTIVA Análisis de la Situación Actual 91 GRÁFICO # 9 PRODUCTIVIDAD ANUAL 2010 GRÀFICO COMPARATIVO DE PRODUCTIVIDAD (t/h) ANUAL 2010 36,07 39,33 41,88 38,7041,01 43,61 32,59 31,55 40,38 36,39 40,5542,74 36,65 40,38 43,63 36,10 40,51 44,04 35,68 35,52 41,93 33,50 34,56 44,26 36,43 37,66 42,09 34,58 39,73 44,35 35,88 38,25 44,43 44,57 29,17 30,40 40,99 33,3335,42 40,03 50,00 45,00 40,00 25,00 24,39 30,00 27,82 29,07 35,00 PROGR. NOMINAL EFECTIVA 20,00 10,00 5,00 0,00 Fuente: Departamento de producción Elaborado por: Richard Tello 6,62 7,55 15,00 Análisis de la Situación Actual 92 TABLA # 11 UNIDADES DE PRODUCCIÓN DE ROLLOS DE ACERO 2010 ANDEC 2010 RESUMEN MENSUAL DE PRODUCCIÓN Toneladas Horas ton./hora Productos Programadas Efectivas Efectivas Efectivas 5,5 mm R. Liso 2.920,00 2.770,93 101,68 27,25 5,5 mm R. Liso 710,00 742,77 28,00 26,53 5,5 mm RL 330,00 291,69 11,233 25,97 6,35 mm R. Liso 4.290,00 4.323,68 128,48 33,65 8 mm R. Liso 2.860,00 3.384,11 89,00 38,02 10 mm R. Liso 1.910,00 2.014,57 56,30 35,78 12 mm R. Liso 900,00 900,98 29,62 30,42 12 mm R. C. 520,00 561,09 22,15 25,33 10mm RC 450,00 406,37 11,17 36,39 8 mm R. Corrug. Extr. 760,00 952,91 29,35 32,47 TOTAL 15.650,00 16.349,10 506,98 31,18 GRÁFICO # 10 TONELAJE PROGRAMADO V.S. EFECTIVO DE ROLLOS ANUAL 2010 GRÁFICO DE TONELAJE PROGRAMADO V.S. EFECTIVO ANUAL DEL 2010 PROGRAMADA 5.000,000 4.500,000 4.000,000 3.500,000 3.000,000 2.500,000 2.000,000 1.500,000 1.000,000 500,000 0,000 Fuente: Departamento de producción Elaborado por: Richard Tello EFECTIVA Análisis de la Situación Actual 93 En las tablas # 10 y # 11 se demuestra la variedad de productos anual que el tren continuo de laminación permite realizar cambios de medidas, lo que demuestra la elevada variación de la capacidad de producción en el año 2010. 2.9.2. Capacidad del transferidor de cadenas para paquetes En la actualidad el tren de laminación produce a un ritmo de 40 ton/hora, las dimensiones de capacidad de la placa de enfriamiento y de la zona de evacuación están limitadas. Si se procede a realizar dentro de los proyectos de mejora continua un aumento de la capacidad de producción de 40 a 70 ton/hora la zona de evaluación se satura por las siguientes razones:  Las dimensiones del transferidor de cadenas para paquete es muy limitada, actualmente puede mantener 18 paquetes.  El transporte no soporta más carga y se tendrá que recurrir al servicio de una tercera plataforma. En la siguiente tabla # 12 se registra el número de paquetes que el transferidor de cadenas recibe a un ritmo de producción normal. TABLA # 12 CAPACIDAD DEL TRANSFERIDOR DE CADENAS PARA PAQUETES N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Producto: 10 mm tiempo inicial (s) tiempo final (s) tiempo (s) Paquetes Paquete # 1 133 199 66 1 Paquete # 2 307 374 241 2 Paquete # 3 520 583 450 3 Paquete # 4 713 773 640 4 Paquete # 5 879 944 811 5 Paquete # 6 1002 1065 932 6 Paquete # 7 1244 1310 1177 7 Paquete # 8 1452 1518 1177 8 Paquete # 9 1647 1712 1579 9 Paquete # 10 1847 1914 1781 10 TOTAL 1648 10 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello Análisis de la Situación Actual 94 Esto significa que el transferidor de cadenas para paquetes ubicado en la zona de evacuación se llena muy rápidamente a velocidades mayores de 10.2 m/s, que es la que actualmente con la que se lamina la varilla de diámetro 10 mm. Sí la proyección futura de ANDEC es de aumentar la Capacidad de Producir de 40 a 70 ton/hora la actual maquinaria no responde, pues su diseño está para una producción de 220.000,00 toneladas anuales. La capacidad promedio según la tabla # 12 es de 18 a 20 paquetes/hora. 2.9.3. Análisis de área de embarque y desembarque La distancia para embarcar el paquete desde transferidor hasta camión plataforma es mínima 5 metros. El equipo utilizado para embarcarlo es el puente grúa de 5 toneladas de capacidad, el mismo que puede ser operado desde la altura de la cabina de grúa o bien puede ser con la botonera manual en manos del operador permitiendo de este modo realizar la actividad de enganchar el paquete desde el transferidor. El problema que se tiene en ésta área, es en el momento de salir, los carros de transporte de carga en el momento de despacho que se intersectan, originando demoras en el transporte del producto hacia el destino y la demora en el regreso del mismo, ya que en ésta operación de desembarque también se coordina con el personal de despacho; Todos estos puntos señalados influyen en el tiempo de permanencia del producto hasta du deposición final. Las mismas grúas que se emplean para desembarcar el paquete producto terminado, son utilizadas para el despacho del producto hacia el cliente externo. El área de desembarque tiene lugar a una distancia de aproximadamente 692 metro, si se refiere al cargadero # 1 para almacenar las medidas de producto diámetros 8 mm, 10 mm, 12 mm 16 mm y 14 mm que viene a ser el punto más distante; y si se refiere al cargadero # 4 la distancia según tabla # 5 tomada desde del diagrama de recorrido es de 242 metros. La máquina utilizada para este fin es la grúa Análisis de la Situación Actual 95 pórtico que realiza el desembarque del mismo a una velocidad de traslación en el sentido longitudinal de la nave de 5 m/min. 2.9.4. Sistema de almacenamiento para productos terminados El sistema adoptado para el destino final del producto terminado es el almacenamiento volumétrico que permite colocar los paquetes uno sobre otros hasta alcanzar una altura de 6 metros que equivalen a 16 paquetes hacia arriba. La ruma de paquetes está compuesta de 16 filas por 12 columnas, con esta disposición se alcanza a almacenar 192 paquetes, que equivale a 442 toneladas repartidas en un área de almacenamiento de 58 m2. IMAGEN # 19 ALMACENAMIENTO VOLUMÉTRICO DE PAQUETES Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello 2.10. Levantamiento planimétrico en la zona de evacuación Consiste en la descripción del área donde se desarrollará la nueva distribución de la maquinaria a implantar. Se inicia desde el eje transversal # 23 de la nave de laminación y se extiende hasta el eje 25. Es necesaria la descripción de la misma (Ver Anexo # 9). Para verificar Los niveles relativos de altura de la maquinaria, ejes de simetría de todos los equipos instalados en la zona de evacuación. Análisis de la Situación Actual 96 2.10.1. Cuantificación de áreas de producción y almacenamiento TABLA # 13 ACTUAL ESPACIO UTILIZADO EN PRODUCCIÓN Áreas de Producción Dimensiones Pos. Equipo o maquinaria Largo Ancho Cant. Area Zona de materia prima (m) (m) un (m2) 1 Almacenamiento de palanquillas 20 132 1 2640 2 Zona de corte 24 60 1 1440 3 Zona de abastecimiento al horno 12 12 1 144 4 Transportador de rodillos 4 1 1 4 Horno de Calentamiento 5 Empujadores hidráulicos 4 4 1 16 6 Zona de calentamiento # 1 9,5 6 1 57 7 Zona de calentamiento # 2 10 6 1 60 8 Zona de Igualación 10 6 1 60 9 Sala eléctrica del horno 6 3 1 18 10 Lanza deshornadora 7 0,25 1 1,75 11 Transportador rodillos salida del horno 4,5 1 1 4,5 12 Transferidor de palanquilla 17 5,4 1 91,8 13 Arrastrador de palanquillas 2,5 1,6 1 4 Tren de Laminación 14 Tren de desbaste 10,5 11,6 5 121,8 15 Central hidráulica # 1 6 4 1 24 16 Tren intermedio 11 23 8 253 17 Central hidraulica # 2 6 4 1 24 18 Tren acabador 9 51 8 459 19 Central hidráulica # 3 10 5 1 50 20 Sala eléctrica de laminación 30 6 1 180 21 Proceso Termpcore 14 10 1 140 22 Cizalla de corte # 3 5 3,7 1 18,5 23 Transportador de rodillos 87 1 1 87 Placa de enfriamiento 24 Mesa de vigas galopantes 54 12,5 1 675 25 Transportador rodillos antes cizalla # 4 54 2 1 108 26 Transportador rodillos despues cizalla # 4 27 2 1 54 27 Tope móvil 7 5 1 35 28 Transferidor para mantos tramo # 1 6,5 15 1 97,5 29 Trasferidor mantos tramo # 2 5,7 15 1 85,5 30 Descensor de paquetes 3 13 1 39 Zona de Evacuación 31 Transportador de rodillos # 1 1 13 1 13 32 Atadora de paquetes 8,5 2 1 17 33 Transportador de rodillos # 2 48 2 1 96 34 Tope fijo 1 1 1 1 35 Transferidor de cadena /paq. tramo # 1 4,5 15 1 67,5 36 Bascula 12 1 1 12 37 Transferidor de cadena tramo # 2 6 15 1 90 Total 7289 Fuente: Dpto. Ingeniería y Desarrollo Elaborado por: Richard Tello Análisis de la Situación Actual 97 TABLA # 14 ACTUAL ALMACENAMIENTO # 1 DE VARILLAS DE ACERO Almacenamiento Nave # 1 Pos. Cargadero # 1 Paquetes de varillas 1 Producto 8 mm 2 Producto 16 mm 3 Producto 12 mm 4 Producto 18 mm 5 Producto 14 mm 6 Producto 10 mm 7 Producto 28 mm 8 Producto 22 mm 9 Producto 28L mm 10 Producto 16L mm 11 Producto 25L mm 12 Producto 32L mm Cargadero # 2 13 Producto 8 mm 14 Producto 25 mm 15 Producto 25L mm 16 Producto 14 mm 17 Producto 20 mm 18 Producto 32 mm 19 Producto 10 mm 20 Producto 16 mm Cargadero # 3 21 Producto 12 mm 22 Producto 10 mm 23 Area no aprovechable a lo largo de la nave # 1 Dimensiones Largo Ancho Cant. Area (m) (m) un (m2) 12 15 1,5 270 12 15 1 180 12 15 1,5 270 12 9 1 108 12 15 1 180 12 15 1,5 270 9 3 1 27 9 3 1 27 9 3 2 54 9 3 1 27 9 3 1 27 9 3 1 27 0 12 15 2 360 12 4 1 48 12 4 1 48 12 6 1 72 12 4 1 48 12 9 1 108 12 9 1 108 12 9 1 108 0 12 20 1 240 12 20 1 240 218 0 3065 Fuente: Dpto. Ingeniería y Desarrollo Elaborado por : Richard Tello En conclusión las tablas # 13, # 14, y # 15 se tiene un área aproximada sobre los cuales descansa la actual maquinaria para el proceso en estudio de 12.192 m2. Pero ésta no es toda el área utilizada, por tal razón se está desarrollando el estudio de una nueva distribución de planta que permita economizar espacios para futuros proyectos de ampliación. Análisis de la Situación Actual 98 TABLA # 15 ACTUAL ALMACENAMIENTO # 2 DE VARILLAS DE ACERO Pos. 1 2 3 4 5 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Almacenamiento Nave # 2 Cargadero # 4 Paquetes de varillas Producto 8 mm Producto 10 mm Producto 12 mm Producto 14 mm Producto 16 mm Producto 18 mm Producto 25 mm Producto 28C mm Producto 32C mm Cargadero # 5 Producto 8 mm Producto 10 mm Producto 14 mm Producto 16 mm Producto 18 mm Producto 22 mm Producto 28 mm Producto 32 mm Cargadero # 6 Producto 14 mm Producto 10 mm Area no aprovechable a lo largo de la nave # 2 Dimensiones Largo Ancho Cant. Area (m) (m) un (m2) 12 10 2 120 12 10 1 120 12 12 2 144 12 4 1 48 12 10 1 120 9 4 1 36 9 6 1 54 9 4 1 36 9 6 1 54 12 12 12 12 12 12 12 12 9 12 9 9 4 4 4 5 12 12 9 9 1 1 1 1 2 1 1 1 108 144 108 108 48 48 48 60 108 108 218 0 1838 Fuente: Dpto. Ingeniería y Desarrollo Elaborado por: Richard Tello 2.10.2. Vías de acceso Existe una vía de entrada de ancho 12 metros para acceder a la planta de producción en la zona de evacuación, la entrada es desde la nave # 2 por el lado norte entre el eje transversal # 15 y # 16. La vía que comunica desde la planta hasta almacenamiento de producto terminado tiene un ancho variable entre 8 metros por el lado norte y 14.5 metros por el lado sur. Desde el lado sur se ingresa la materia prima o palanquilla importada, listo para desembarcar a lo largo de la nave # 1 de laminación. Adjunto gráfico # 11 de la distribución de las vías de acceso. Análisis de la Situación Actual 99 GRÁFICO # 11 DESPACHO Entrada Salida ESQUEMA DE LA DISTRIBUCIÓN DE LAS VÍAS DE ACCESO VENTAS HORNO ALMACENAMIENTO Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello VÍA ACCESO NORTE ELECTROMALLAS ALMACENAMIENTO # 2 AGUA 1 PLANTA DE LAMINACIÓN EN FRÍO 1 NAVE # 2 LAMINACIÓN EN CALIENTE NAVE # 1 VÍA ACCESO SUR ALMACENAMIENTO # 1 ALMACENAMIENTO ÁREA EXPANSIÓN Análisis de la Situación Actual 100 2.10.3. Área de expansión Analizando el esquema de la distribución de las vías de acceso, se observa la posibilidad de expansión de las dos naves de almacenamiento de producto terminado. Existe espacio suficiente para cubrir la modificación del Layout existente al redistribuir  Máquina Atadora de paquetes  Transportador por Rodillos para paquetes  Transferidor de cadenas para paquetes  Nuevo transferidor de cadenas para paquetes Sí se desplaza la nave # 1 y # 2 por la reubicación de los equipos, será hasta un límite máximo de 36 metros de longitud hacia el Oeste. El área proyectada como de expansión en el gráfico # 11 será el soporte para futuras ampliaciones. ANDEC dispone actualmente un área de 2300 metros cuadrados. 2.11. Costo Operativo del Proceso de Evacuación En el actual proceso se considera las siguientes actividades que son relevantes para la determinación de lo que cuesta evacuar el producto mensualmente. Para el cálculo de la mano de obra empleada se ha considerado en el turno “A” las horas ordinarias y el sobre tiempo. En el turno “B” el recargo nocturno como sobretiempo son 88 horas y que son consideradas a partir de las 20H00. Para el cálculo del sobretiempo del turno de la amanecida o turno “C” son consideradas 176 horas al mes. Análisis de costo de la mano de obra Se procede a estimar el costo de la mano de obra por turno, se puede concluir que el que más gasto representa a la empresa es el turno “C”. Fuente: Departamento de Personal Elaborado por: Richard Tello 776 30 72 465,6 1241,6 116,09 1125,51 103,47 64,67 103,47 51,73 138,4 6,21 6,21 1715,79 20.589,45 Evacuador 168.722,08 Operador de tablero 827 30 72 496,2 1323,2 123,72 1199,48 110,27 68,92 110,27 55,13 147,5 6,62 6,62 1828,55 21.942,63 Despachador 776 30 72 465,6 1241,6 116,09 1125,51 103,47 64,67 103,47 51,73 138,4 6,21 6,21 1715,79 20.589,45 Gruero Desp. 826 30 72 495,6 1321,6 123,57 1198,03 110,13 68,83 110,13 55,07 147,4 6,61 6,61 1826,34 21.916,09 Despachador 776 30 72 465,6 1241,6 116,09 1125,51 103,47 64,67 103,47 51,73 138,4 6,21 6,21 1715,79 20.589,45 Chofer Plataf. 776 30 72 465,6 1241,6 116,09 1125,51 103,47 64,67 103,47 51,73 138,4 6,21 6,21 1715,79 20.589,45 Despachador 776 30 72 465,6 1241,6 116,09 1125,51 103,47 64,67 103,47 51,73 138,4 6,21 6,21 1715,79 20.589,45 Gruero Prod. 826 30 72 495,6 1321,6 123,57 1198,03 110,13 68,83 110,13 55,07 147,4 6,61 6,61 1826,34 21.916,09 Sueldo Dias Nombre Sobre Incre. Total Aporte valor a Fondo Vacacio SECA Costo 13avo 14avo IESS IECE Costo anual ($) Tiempo 100% ganado IESS pagar Reserva nes P mes TURNO A Análisis de la Situación Actual 101 TABLA # 16 COSTO MANO DE OBRA TURNO A Fuente: Departamento de Personal Elaborado por: Richard Tello Gruero Prod. 826 Despachador 776 Chofer Plataf. 776 Despachador 776 Gruero Desp. 826 Despachador 776,00 Operador de tablero 827,00 30 30 30 30 30 30 30 88,00 88,00 88,00 88,00 88,00 88,00 88 75,72 71,13 71,13 71,13 75,72 71,13 75,81 901,72 84,31 817,41 75,14 68,83 75,14 37,57 100,54 4,51 4,51 1.267,97 15215,59 847,13 79,21 767,93 70,59 64,67 70,59 35,30 94,46 4,24 4,24 1.191,21 14294,55 847,13 79,21 767,93 70,59 64,67 70,59 35,30 94,46 4,24 4,24 1.191,21 14294,55 847,13 79,21 767,93 70,59 64,67 70,59 35,30 94,46 4,24 4,24 1.191,21 14294,55 901,72 84,31 817,41 75,14 68,83 75,14 37,57 100,54 4,51 4,51 1.267,97 15215,59 847,13 79,21 767,93 70,59 64,67 70,59 35,30 94,46 4,24 4,24 1.191,21 14294,55 902,81 84,413 818,396 75,23 68,9 75,234 37,62 100,7 4,5 4,51 1269,5 15.234,02 117137,97 Fondo Costo anual ($) Increm. Sobret Total Aporte Vacacio SECA Costo Nombre Sueldo Dias a pagar 13avo 14avo Reserv IESS IECE 25% iempo ganado IESS nes P mes a Evacuador 776 30 88,00 71,13 847,13 79,21 767,93 70,59 64,67 70,59 35,30 94,46 4,24 4,24 1.191,21 14294,55 TURNO B Análisis de la Situación Actual 102 TABLA # 17 COSTO MANO DE OBRA TURNO B Fuente: Departamento de Personal Elaborado por: Richard Tello Gruero Prod. 826 Despachador 776 Chofer Plataf. 776 Despachador 776 Gruero Desp. 826 Despachador 776 Operador de tablero 827 22 22 22 22 22 22 22 176 176 176 176 176 176 142,3 142,3 142,3 151,4 142,3 151,6 918,27 918,27 918,27 977,43 918,27 978,62 85,86 85,86 85,86 91,39 85,86 91,501 832,409 832,409 832,409 886,043 832,409 887,116 76,52 76,52 76,52 81,45 76,52 81,55 47,42 47,42 47,42 50,48 64,67 68,9 76,52 76,52 76,52 81,45 76,52 81,551 38,26 38,26 38,26 40,73 38,26 40,78 102,4 4,59 4,59 1268,56 102,4 4,59 4,59 1268,56 102,4 4,59 4,59 1268,56 109 4,89 4,89 1350,30 102,4 4,59 4,59 1285,81 109,1 4,9 4,89 1370,31 15.222,77 15.222,77 15.222,77 16.203,61 15.429,70 16.443,76 125.171,76 176 151,4 977,43 91,39 886,043 81,45 50,48 81,45 40,73 109 4,89 4,89 1350,30 16.203,61 Fondo Incre. Sobret Total Aporte Vacacio SECA Costo Costo anual Nombre Sueldo Dias a pagar 13avo 14avo Reserv IESS IECE 25% iempo ganado IESS nes P mes ($) a Evacuador 776 22 176 142,3 918,27 85,86 832,409 76,52 47,42 76,52 38,26 102,4 4,59 4,59 1268,56 15.222,77 TURNO C Análisis de la Situación Actual 103 TABLA # 18 COSTO MANO DE OBRA TURNO C Análisis de la Situación Actual 104 Costo por Energía: Para determinar el costo por electricidad, se considerará el consumo de los motores eléctricos del puente grúa de producción. A partir de la siguiente fórmula se determinará el consumo: P entrada = X X X Cos Dónde: P entrada = Energía que consume el motor a la red eléctrica = Voltaje de Línea= V = Corriente de Línea= Amp. Cos ø = Ángulo de desfase Cálculo del consumo de energía para el Puente Grúa de Producción. Motor de traslación del puente grúa (1 hora promedio en el turno) = X 440 X 2.9 Amp X 0.93)/1000 = 4.11 KW = 4.11 KW X 1 h = 4.11 KW-h Motor del Polipasto (3 horas promedio en el turno) = X 440 X 70 Amp X 0.84)/1000 = 53.34 KW = 53.34 kW X 3 h = 160.04 KW-h Motor Traslación del trolley (3 horas promedio en el turno) = X 440 X 1.1 Amp X 0.95)/1000 = 0.79 KW = 0.79 kW X 3 h = 2.38 KW-h Cálculo del consume de energía Grúa Pórtico del área de Despacho por turno. Motor de traslación de grúa pórtico (4 h promedio) =2( X 440 X 8.4 Amp X 0.85)/1000 = 10.88 KW Análisis de la Situación Actual 105 = 10.88 kW X 4 h= 43.52 KW-h Motor del Polipasto (2 h promedio) = X 440 X 18 Amp X 0.75)/1000= 10.28 KW = 10.28 kW X 2 h= 20.57 KW-h Motor Traslación del trolley (3 h promedio) = X 440 X 2 Amp X 0.85)/1000= 1.29 KW = 1.29 Kw X 3 h = 3.88 Kw-h Costo de consumo de energía eléctrica de los rodillos (5 h promedio) =( X 440 X 3.3 Amp X 0.83)/1000 = 2.08 KW = 2.08 kW X 5 h = 10.43 KW-h Costo de consumo de energía del transferidor de paquetes (3 h promedio) = X440X21.5AmpX0.84)/1000=27.52KWX 3h =82.56kw-h = 2( X 440X15 Amp X 0.84)/1000= 19.2 KW X 3 = 57.60 KW-h TABLA # 19 COSTO DE ENERGÍA ACTUAL EN ZONA DE EVACUACIÓN POR TURNO COSTO ENERGIA ELÉCTRICA EN ZONA DE EVACUACIÓN ANDEC-2011 Motor (Kw) Costo Cant. Máquina/Equipo Troley Traslación Polipasto Consumo $/Kw-h total ($) 1 Grúa de Producción 2,38 4,11 160,04 166,53 0,065 10,82 1 Grúa de Despacho 3,88 43,52 20,57 67,97 0,065 4,42 Transferidor de 47 Rodillos para 10,43 490,21 0,065 31,86 Transferidor de 1 cadenas paquetes 140,16 140,16 0,065 9,11 Atadora nueva de 1 paquetes 12 12 0,065 0,78 57,00 Fuente: Dpto. Eléctrico Elaborado por: Richard Tello Análisis de la Situación Actual 106 El costo indirecto por energía eléctrica por turno es $ 57, por los tres turnos sería $ 171 y finalmente por los 355 días hábiles será de $ 60.705 Costo de Movilización interna de producto terminado El costo para movilizar el producto desde la zona de evacuación hasta almacenamiento se considerara las siguientes situaciones tabla # 20: TABLA # 20 DATOS GENERALES DE TRANSPORTE DE PAQUETES Productos viajes/tur paq/viaje paq/tur Peso (ton) ton./tur Varilla diametro 8 - 10 mm 7 16 112 2,3 257,6 Varilla diametro 12 - 32 mm 8 16 128 2,3 294,4 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello En el año de producción 2011 tomado como ejemplo tienen un costo de 0.5 $/ton, lo cual representa un costo total anual de. $ 98.372,25. En la siguiente tabla # 21 se representa el volumen de producción que se movilizó internamente hacia almacenamiento durante los últimos tres años. TABLA # 21 COSTO ANUAL POR MOVILIZACIÓN INTERNA DE PAQUETES ANDEC MOVILIZACIÓN INTERNA ANUAL DE VARILLAS Productos 2010 2011 2012 $/ton Ang. Estructural 594,19 Pletinas 388,39 V. C. externas 851,98 845,15 V. C. Soldable 182.240,80 192.164,01 174.434,35 V. cuadrada 1.657,29 2.203,28 2.814,35 V. L. Soldable 2.308,17 1.532,13 2.750,99 VOLUMEN TOTAL 188.040,82 196.744,57 179.999,69 0,5 COSTO TOTAL ($) 94.020,41 98.372,29 89.999,85 282.392,54 Fuente: Dpto. Producción y Ventas Elaborado por: Richard Tello Análisis de la Situación Actual 107 Ésta tabla explica lo que a la empresa ANDEC le cuesta movilizar la producción anual, y se ha tomado como ejemplo sólo los tres últimos años de producción que bordean los $ 282.393,00. Pero este método de trabajo se viene desarrollando desde el año 2007, año en que se realizó la Ampliación del tren de laminación. El costo por movilización funciona de la siguiente manera: Justificativo del costo ($/ton) por movilización interna Para poder transportar diariamente la producción de acero la empresa subcontrata a terceros, dos plataformas de capacidad 42 ton c/u, el contrato contempla la contratación de las dos plataforma por las 24 hora del día sin chofer por un costo de $ 0.5 por cada tonelada de transporte interno del producto terminado. Existe un reporte y registro de la cantidad de acero que diariamente se evacua desde la nave # 2 de producción hacia almacenamiento, este registro sirve a su vez para poder facturar según el tonelaje transportado, es decir que el costo de la transportación está en proporción directa con la producción diaria transportada. En estas condiciones la empresa tiene que disponer de un chofer en un horario rotativo para las faenas de transporte. Costo Total Operativo Anual TABLA # 22 COSTO TOTAL OPERATIVO ANUAL Y ACTUAL EN ZONA DE EVACUACIÓN Descripciòn Valor ($) Ton. producidas 2011 C. un. $/ton M.O.D. 411.031,81 E.E. 60.705,00 TRANSPORTE 98.372,28 TOTAL 570.109,09 196.744,57 2,90 Fuente: Dpto. Nóminas, Eléctrico, Despacho y Producción Elaborado por: Richard Tello En la tabla # 22 se observa que durante la producción del año 2011, el costo de transformación en las actuales condiciones de trabajo es $ 2.90 por cada tonelada producida. CAPITULO III PLANTEAMIENTO DE SOLUCIÓN Y EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA IMPLANTACIÓN 3.1. Planteamiento de la alternativa de distribución de planta El desarrollo de este capítulo consiste en el análisis y la propuesta de nueva alternativa de distribución de planta por medio de la aplicación del Planteamiento Sistemático de la Distribución de Planta Systematic Layout Planning “SLP” método desarrollado por Richard Muther, también se presenta el análisis económico de la alternativa. 3.2. Descripción de la distribución ideal El diseño de la alternativa ideal para la producción actual de la planta debería contar con las siguientes características:  La geometría del terreno debe ser rectangular de 44 metros de ancho y 18 metros de largo, lo que significa que se requieren 792 metros cuadrados para la nueva distribución.  En la parte Oeste en dirección hacia almacenamiento se prolongará la línea de producción, manteniendo con esto el concepto de distribución por producto donde toda la maquinaria será dispuesta en el orden y secuencia de las operaciones que se den al material en proceso.  En la nueva área de expansión se instalará a continuación del descensor de paquetes, dos máquinas atadoras de paquetes a ubicarse en la nave # 1 entre el eje transversal # 22 y # 23.  Esta distribución deberá contar con la ayuda de un puente grúa que se mueva sobre la nueva distribución de máquinas, para facilitar la operación de evacuar el paquete en caso sea necesario Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 109 desde la cuneta del transferidor hacia la ruma de paquetes, ubicada entre el eje # 24 y Tiene que aumentarse dos pórticos en la nave # 1 y # 2 que sería los dos nuevos y últimos ejes transversales de la nave Eje # 24 y Eje # 38 que viene a ser el final de la nave de almacenamiento.  En la nave # 1 se instalará un transportador de rodillos para paquetes ubicado a continuación del descensor de paquetes. Este nuevo camino de rodillos permitirá transportar el paquete hasta la báscula para ser pesado y posteriormente para ser transportado desde el eje # 24 hasta el eje # 31 de la nave de almacenamiento.  El transferidor de cadenas para paquetes existente a reubicarse en la nave # 1 servirá para absorber cualquier acumulación de material de despacho mientras se está produciendo. La actual capacidad del transferidor está diseñada para18 paquetes y en una hora se producen entre 19 y 20 paquetes según tabla # 12.  Fabricación e instalación del nuevo transferidor de cadenas para paquetes, a ubicarse en la nave # 2. 3.3. Análisis de la nueva alternativa El planteamiento sistemático de la distribución en planta S.L.P.es un método desarrollado por Richard Muther y es un procedimiento relativamente simple para la solución de problemas de distribución de planta. Este método establece una serie de fases y técnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos. Estas fases son: Localización: Es necesario establecer el área que se pretende organizar. Planteamiento general: Es preciso disponer de toda la superficie a plantear. Planteamiento detallado: Aquí se determina el emplazamiento efectivo de cada máquina y finalmente Instalación: que comprende la preparación de la instalación y los desplazamientos necesarios de las máquinas. En el siguiente gráfico se muestra el esquema de la Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 110 Planeación Sistemática de la Distribución de Planta S.L.P. (Muther, Anàlisis de la nueva alternativa por medio del Mètodo S.L.P. , 1973) GRÁFICO # 12 PROCESO DE PLANTEAMIENTO S.L.P. Análisis P-Q Recorrido de los Relaciones entre productos las actividades Diagrama relacional de Recorrido y/o actividades Necesidad de Espacios espacios disponibles Diagrama relacional de espacios Análisis de Producto-cantidad El análisis de la información referente a los productos y cantidades a producir es el punto de partida para la aplicación del método. Para éste análisis se elaborará una tabla # 23 en forma de histograma de frecuencias, en la que las abscisas representan los diferentes productos y en las ordenadas las cantidades de producción de cada uno de los productos del período Enero-diciembre del año 2011. Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 111 TABLA # 23 PRODUCCIÓN POR PRODUCTO ANUAL 2011 ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR ANDEC 2011 Producción (Ton) Producto Programado Efectivo 12mm AS V. Corrug. 76.736,00 80.790,07 8mm AS V. Corrug. 46.035,00 38.562,64 10mm AS V. Corrug. 29.855,00 29.947,91 14mm AS V. Corrug. 14.707,00 15.193,75 16mm AS V. Corrug. 10.176,00 10.970,12 20mm AS V. Corrug. 4.300,00 4.800,61 25mm AS V. Corrug. 4.300,00 4.860,68 18mm AS V. Corrug. 3.663,00 3.815,79 22mm AS V. Corrug. 3.020,00 3.012,93 28mm AS V. Corrug. 1.450,00 1.533,37 36mm V. Corrug. 950,00 845,15 32mm AS V. Corrug. 855,00 879,42 32mm AS V. Lisa. 855,00 889,94 25mm AS V. Lisa. 500,00 419,73 28mm AS V. Lisa. 300,00 222,46 TOTAL 197.702,00 196.744,57 12 Mensual 6732,51 3213,55 2495,66 1266,15 914,18 400,05 405,06 317,98 251,08 127,78 70,43 73,29 74,16 34,98 18,54 16395,38 GRÀFICO # 13 VOLUMEN DE PRODUCCIÒN 2011 90000 80000 70000 60000 50000 40000 30000 20000 10000 0 Volumen de Producciòn anual 2011 por producto ɸ ɸ ɸ ɸ ɸ ɸ ɸ ɸ ɸ ɸ ɸ ɸ ɸ ɸ ɸ 12 8 10 14 16 20 25 18 22 28 36 32 32 25 28 L L L Fuente: Dpto. Producción Elaborado por: Richard Tello De acuerdo al análisis de la tabla # 23 se puede observar que los productos de mayor producción y de mayores ventas en el año 2011 en orden descendente son: Productos de aceros 12 mm, 8 mm, 10 mm, 14 Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 112 mm, 16 mm, 20 mm, 25 mm, 18 mm, 22 mm, 28mm 36 mm, 32 mm, 25L mm y 28L mm. Se deduce también que los productos que requieren mayor espacio de almacenamiento son los que más se producen y los que más se venden, por lo cual un criterio para la ubicación del producto en las alternativas de distribución, será con respecto a volumen de ventas demandado, volumen de producción y menor distancia recorrida por movilización hacia el punto final de evacuación. Recorrido de los Productos. El análisis de recorrido implica la determinación de la secuencia de los movimientos de los paquetes de varillas desde transferidor hasta almacenamiento. (Ver Anexo # 7) Relaciones entre las Actividades. Se estudia el recorrido de los productos para poder organizar con seguridad el planteamiento en función de los desplazamientos de los productos dentro de los sectores afectados. Paralelamente se analiza las relaciones entre las actividades, de donde se extrae la necesidad de incluir las zonas de los servicios auxiliares. (Ver gráfico # 14). La tabla de relaciones se presenta como sigue a continuación:  En la columna de la izquierda se colocan las actividades.  Las sucesivas progresivamente columnas hasta que van reduciendo desaparece su tamaño quedando una estructura triangular. Diagrama relacional de Recorrido y Actividades. Posteriormente se combinan estos dos estudios de recorrido de los productos y relación entre las actividades, resultando el diagrama relacional de recorridos y/o actividades, donde las distintas actividades, servicio y zonas se orientan geográficamente los unos respecto de los otros. (Ver cuadro # 8 y gráfico # 15). Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 113 CUADRO # 5 ESCALA DE VALORES PARA LA PROXIMIDAD DE LAS ACTIVIDADES Valor A E I O U X Cercanìa Absolutamente necesario Especialmente Importante Importante Ordinaria Sin importancia No deseable CUADRO # 6 RAZÓN DE PROXIMIDAD Còdigo Razòn 1 Flujo de materiales 2 Flujo de personas 3 Fàcil control 4 Fàcil acceso 5 Grado de frecuencia en la comunicaciòn 6 Ruido, vibraciòn, gases, etc. CUADRO # 7 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES/ÁREAS Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Actividades/Areas Àrea administrativa Àrea de producciòn Àrea de evacuaciòn Vìas de acceso Cargadero # 1 Cargadero # 2 Cargadero # 3 Cargadero # 4 Cargadero # 5 Cargadero # 6 Fuente: Richard Muther Elaborado por: Richard Tello Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 114 GRÁFICO # 14 RELACIÓN DE ACTIVIDADES/ÁREAS PROPUESTO Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello Cada celda de este triángulo se divide en dos, indicando en la parte superior la proximidad requerida entre las dos actividades afectadas y en la parte inferior el motivo de esta proximidad. Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 115 CUADRO # 8 RESUMEN DEL DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS A Posiciòn 3 5 6 7 8 9 10 E 2 5 8 I 1 2 Absolutamente necesario Àrea Proximidades Àrea de Evacuaciòn 5, 6, 7, 8, 9, 10. Cargadero # 1 3, 6. Cargadero # 2 3, 5, 7, 9. Cargadero # 3 3, 6, 10. Cargadero # 4 3, 9. Cargadero # 5 3, 6, 8. Cargadero # 6 3, 7, 9. Especialmente importante Producciòn 3 Cargadero 3 1 7 Cargadro # 4 10 Importante 4 5, 6, 7, 8, 9, 10. Color linea Rojo Rojo Rojo Rojo Rojo Rojo Rojo Azul Azul Azul Anaranjado Anaranjado GRÁFICO # 15 DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS 1 2 1 1 3 4 5 8 6 9 9 10 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello 7 Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 116 Las líneas expresan la existencia de la relación entre la zona de evacuación del producto terminado y los puntos de almacenamiento para cada medida. Se ha obviado representar las relaciones de proximidad de especialmente necesaria, importante, ordinaria y no deseable porque dificultan la visualización del actual proceso de evacuación. Se puede concluir por medio de este diagrama que es absolutamente necesaria la cercanía entre las actividades de transporte del producto terminado desde la estación # 3 (zona de evacuación), con las estaciones de almacenamiento # 5, # 6, # 7, # 8, # 9 y # 10. Requerimientos de espacio y diagrama relacional de espacio El espacio que ocupará cada una de las actividades en la nueva instalación será lo que se indica en la tabla siguiente: TABLA # 24 ÁREA REQUERIDA PARA LA PROPUESTA EN ZONA DE EVACUACIÓN ÁREA NETA REQUERIDA EN NUEVA DISTRIBUCIÓN A (m2) ÁREA Cant. Parcial Total Transportador rodillos para paquetes despues de atadora 1 24 24 Transportador de rodillos tramo # 1 1 13 13 Atadora de paquetes 1 17 17 Transportador de rodillos tramo # 2 1 90 90 Tope fijo 1 1 1 Transferidor de cadenas para paquetes tramo # 1 1 67,5 67,5 Báscula 1 12 12 Transferidor de cadenas para paquetes tramo # 2 1 90 90 Nuevo Transferidor de cadenas para paquetes nave # 2 1 157,5 157,5 Transportador de paquetes por rodillos en nave # 1 y # 2 2 24 48 Vías de acceso 1 272 272 792 Fuente: Investigaciòn directa Elaborado por: Richard Tello Es necesario indicar que después de la nueva distribución en la zona de evacuación, el área resultante economizada será como se indica en la Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 117 siguiente tabla # 25, donde se resalta las áreas disponibles y la requerida para la nueva distribución física de la planta. TABLA # 25 DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS EN ANDEC DISTRIBUCIÓN ACTUAL ÁREAS DE PRODUCCIÒN EN ANDEC ANDEC-2013 Dimensiones (m) Área (m2) ÁREAS DE LAMINACIÒN Largo Ancho Disponible Utilizada No utilizada Requerida Nave # 1 Laminación (Eje 1 - Eje 23) 270 22 5940 5940 0 396 Nave # 2 (Eje 1- Eje 23) 270 22 5940 4356 0 396 Almacén nave # 1 (Eje 23 - Eje 37) 186 22 4092 3906 84 Almacén nave # 2 (Eje 23- Eje 37) 186 22 4092 3906 84 Oficinas 72 18 1296 1296 0 Vías de Acceso 456 15 6840 6840 0 168 792 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello 3.4. Diseño de la propuesta de mejora El diseño de la nueva distribución propuesta desde el punto de vista del tipo de distribución de planta por producto se muestra muy claramente la nueva disposición de las máquinas dispuestas en serie de acuerdo al flujo y forma del material en tránsito que adopta. En la nueva distribución se consideró el volumen de material de producción mensual como punto de vista para el almacenamiento del producto de mayor consumo. Este método adoptado es que permitirá acortar distancias para disposición final del producto terminado y en el menor tiempo posible. 3.4.1. Nuevo Layout de la zona de evacuación En este Anexo # 10 se muestra la distribución propuesta que resume todo el contenido del trabajo de investigación. La nueva distribución tiene su soporte en los análisis de los espacios, tiempo y método aplicado en la descripción de los problemas encontrados, en la zona de evacuación de productos terminados de aceros soldable. 3.4.2. Componentes mecánicos del Transferidor de paquetes. En la actual distribución está presente un nuevo transferidor de cadenas para paquetes que se adicionará a la maquinaria existente como una alternativa de solución al problema de distribución del producto hacia Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 118 la nave # 2 de almacenamiento. Adjunto los siguientes planos de referencia que son para la construcción local del nuevo transferidor de cadena para paquetes. A continuación se tienen los planos constructivos del transferidor de paquete. TABLA # 26 LISTADO DE PLANOS DEL TRANSFERIDOR DE PAQUETE Item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Nº Plano #-II-3 #-II-3.1 #-II-3.2 #-II-4 #-II-4.1 #-II-4.2 #-II-4.3 #-II-4.4 #-II-5 #-II-6 #-II-7 #-II-8 #-II-9 #-II-10 #-II-11 #-II-12 #-II-13 #-II-14 #-II-14.1 #-II-15 #-II-15.1 #-II-17 Des cripciòn Bastidor de rodillos Tramo 1 Soporte de moto-reductor Bastidor de rodillos Tramo 2 Conjunto Placa tope de paquetes Placa tope de paquetes Eje de placa tope Casquillo del eje Chaveta plana Rodillos Bastidor de transferidor tramo mòvil # 1 Bastidor de transferidor tramo fijo # 2 Riel y Viga para rodaje de cadena tramo # 1 Riel y Viga para rodaje de cadena tramo # 2 Soporte tubo cuadrado de tramo basculante Templador de cadena Soporte viga de rodaje cadena Conjunto de Bàscula Bastidor de bàscula Detalles de bàscula Cuna de paquetes Detalle de Cuna de paquetes Plano de conjunto transferidor Fuente: Dpto. Ingeniería y Desarrollo Elaborado por: Richard Tello Adicionalmente se adjunta los anexos correspondientes para cada plano constructivo los Anexos de materiales desde el # 37 hasta el # 48. 3.4.3. Plano estructural Los planos estructurales comprende la ampliación de dos pórtico de las dos naves de producción, ésta ampliación permitirá al puente grúa desplazarse sobre la zona del transferidor de paquetes, lo que permitirá su evacuación en caso de emergencia, cuando por algún motivo la grúa Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 119 de despacho no pueda evacuar el paquete que sale de producción. (Ver Anexo # 12). En el plano se indica los pórticos eje transversal 24 y eje 38, que mantienen las mismas medidas que la estructura existente, adicionalmente se anexará al plano una tabla # 27 en el que señala el despiece de los componentes estructurales con el peso correspondiente. Se indica el peso de la estructura para el estimativo del costo por fabricación y montaje de la estructura metálica y la cantidad de metros cuadrados para el estimativo del costo por la instalación de las planchas de Steel panel para la cubierta. TABLA # 27 AMPLIACIÓN DE ESTRUCTURA METÁLICA NAVE # 1 Y # 2 ANDEC Cant. 1 4 3 3 8 4 4 36 36 16 48 1 1 1 Fabricación y Montaje de Estructura Metálica e instalación de Planchas Steel Panel Descripción Longitud (m) Ampliaciòn Eje # 24 Viga de cubierta HEB 600 10,95 viga de amarre HEB 450 18,00 Columna HEB 800 12,56 viga de cubierta HEB 450 10,95 Vigas Carrileras HEA 700 18,00 Mensulas HEB 300 1,20 Correas HEB 100 30,00 Angulos 50x50x5 6,17 Angulos 50x50x5 5,97 Placas de 200X200X6 1,00 Ampliaciòn eje # 38 525,60 Fabricación y Montaje de Estructura 1.314,00 Suministro e instalaciòn planchas steel 1314 Unidad Peso kg/m Peso Total (kg) Costo Un Costo Total ($) Kg Kg Kg Kg Kg Kg Kg Kg Kg Kg m2 m2 m2 212,00 171,00 262,00 171,00 241,00 117,00 20,40 3,70 3,70 1,88 9.285,60 9.234,00 9.872,16 14.979,60 17.352,00 561,60 22.032,00 821,84 353,42 90,43 6.720,04 84.582,66 0,94 0,94 0,94 0,94 0,94 0,94 0,94 0,92 0,92 0,9 1,2 1,02 11,351 8.728,46 8.679,96 9.279,83 14.080,82 16.310,88 527,90 20.710,08 756,10 325,15 81,39 8.064,05 86.274,31 14.915,21 188.734,15 Fuente: Oferta del Proyecto Nueva Máquina de Colada Continua Elaborado por: Richard Tello 3.4.4. Plano de Obra Civil Esto implica la ubicación de los cimientos y anclajes para la ampliación de los dos pórticos en la nave de laminación # 1 y # 2 y la fundación para la nueva distribución de la maquinaria. Los cálculos de cargas se obvian en este trabajo, puesto que se trata de realizar una nueva distribución con las mismas máquinas. En el siguiente Anexo # 11 se muestra las dimensiones del dado y plinto de las columnas, éstas son 3 en el pórtico # 24 y 3 columnas en el pórtico # 38, que corresponde éste último a la parte extrema de la nave de almacenamiento. Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 120 TABLA # 28 AMPLIACIÓN DE NAVE CIMIENTOS PARA COLUMNAS Volumenes de Obra civil para ampliación de Nave Ejes 24 y 25 Item Descripción Un. Cant. Costo Un. Costo Total ($) 1 Trazado Y Replanteo m2 54 1,80 97,20 2 Excavación y desalojo interno m3 243 13,42 3.261,06 3 Relleno y compactación m2 108 6,53 705,24 4 Replantillo 5 cm (hormigón Fc= 140 Kg/cm2) m2 2,7 119,24 321,95 5 Concreto, Pilntos y Dados cimentaciòn fc=280 Kg/cm2) m3 26,4 435,63 11.500,63 15.886,08 Fuente: Cámara de la Construcción dic-2013 Elaborado por: Richard Tello Para la nueva distribución de la maquinaria se requiere de las bases de los pórticos # 24 y # 38. Adjunto tabla # 29. TABLA # 29 AMPLIACIÓN NAVE BASE PARA MAQUINARIA Volumenes de Obra civil para maquinaria en nave # 1 y # 2 Item Descripción Un. Cant. Costo Un. Costo Total ($) 1 Trazado Y Replanteo m2 1300 1,80 2.340,00 2 Excavación, demoliciòn y desalojo interno m3 981 13,42 13.165,02 3 Relleno y compactación m2 439 6,53 2.866,67 4 Replantillo 5 cm (hormigón Fc= 140 Kg/cm2) m3 65 119,24 7.750,60 5 Concreto 280 Kg/cm2 en el piso esp. 1,5 m y cargadero m3 250 435,63 108.907,50 6 Cimientos para camino de rodillos 280 Kg/cm2a en m3 el piso 120 435,63 52.275,60 TOTAL 187.305,39 Fuente: Cámara de la Construcción dic-2013 Elaborado por: Richard Tello 3.5. Costo de Implantación de la alternativa de solución El costo estimado para la implantación de la nueva distribución de la maquinaria en la zona de evacuación se ha realizado en base a los costos unitarios establecidos en la Cámara de la Construcción que data con fecha de diciembre del 2013, y del último proyecto de modernización del actual proceso de Acerías. En la siguiente tabla # 30 se describe los costos unitarios y totales para la implantación de la propuesta tanto civil, mecánica y eléctrica. Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 121 TABLA # 30 COSTO DE INVERSIÓN PARA LA IMPLANTACIÓN DE LA PROPUESTA Item Descripciòn Cant. 1 Cimiento para ampliaciòn Nave # 1 y # 2 6 2 Base para màquinas Gb 3 Ampliaciòn de Estructura Metàlica Eje # 24 y # 25 Gb 4 Suministro y Montaje de nuevo Transferidor 1 5 Desmontaje y Montaje de Transferidor existente 1 6 Desmontaje y Montaje de Atadora existente 1 7 Montaje de nueva atadora de paquetes de varillas 1 8 Desmontaje y montaje de camino de rodillos existente 44 9 Instalaciòn elèctrica de equipos y tuberia hidràulica Gb Costo Un. Costo Total ($) 2.647,68 15.886,08 187.305,39 188.734,15 40.000,00 40.000,00 18.000,00 18.000,00 12.000,00 12.000,00 10.000,00 10.000,00 400,00 17.600,00 7.800,00 7.800,00 TOTAL 497.325,62 Fuente: Ofertas de proyecto Laminación Tren Danieli Elaborado por: Richard Tello 3.6. Métodos de Evaluación del Proyecto Para iniciar con la evaluación económica se empezará con la estimación de los costos operativos resultantes del nuevo método. La optimización en la asignación de los recursos tanto humano como máquinas en la zona de evacuación de paquetes ha sido de gran importancia en el momento de estimar el cálculo operativo. La mano de obra empleada en esta propuesta de diseño es optimizada con la implantación de las nuevas máquinas y ordenamiento de áreas de trabajo.  El trabajo de evacuación se realiza con 4 personas, las 3 restantes se emplearán para otra actividad dentro del turno. Adjunto la siguiente tabla # 31. En esta parte se evidencia la reducción de personal cumpliendo con el objetivo de optimizar los recursos tanto humano, como máquinas.  Reducción en el manipuleo del paquete o producto terminado. Trae como beneficio la eliminación de riesgos del despachador que trabaja desde la plataforma enganchando paquetes. Fuente: Dpto. Talento Humano Elaborado por: Richard Tello 22 22 22 22 Sueldo Dias Despachador 776 Despachador 776 Gruero Desp. 826 827 Operador de tablero TURNO C 30 30 30 30 Sueldo Dias Despachador 776 Despachador 776 Gruero Desp. 826 827 Operador de tablero TURNO B 30 30 30 30 Sueldo Dias Despachador 776 Despachador 776 Gruero Desp. 826 827 Operador de tablero TURNO A Aporte IESS 116,09 116,09 123,57 123,72 Aporte IESS 79,21 79,21 84,31 84,41 Aporte IESS 85,86 85,86 91,39 91,50 Total ganado 1241,6 1241,6 1321,6 1323,2 Total ganado 847,13 847,13 901,72 902,81 Total ganado 918,27 918,27 977,43 978,62 Incre. 100% 465,6 465,6 495,6 496,2 Sobret iempo 71,13 71,13 75,72 75,81 Sobret iempo 142,3 142,3 151,4 151,6 Sobre Tiempo 72 72 72 72 Increm. 25% 88,00 88,00 88,00 88,00 Incre. 25% 176 176 176 176 103,47 103,47 110,13 110,27 64,67 64,67 68,83 68,92 70,59 70,59 75,14 75,23 64,67 64,67 68,83 68,92 832,409 832,409 886,043 887,116 76,52 76,52 81,45 81,55 47,42 47,42 50,48 50,54 a pagar 13avo 14avo 767,93 767,93 817,41 818,40 a pagar 13avo 14avo 1125,51 1125,51 1198,03 1199,48 a pagar 13avo 14avo Vacacio nes 51,73 51,73 55,07 55,13 Vacacio nes 35,30 35,30 37,57 37,62 Vacacio nes 38,26 38,26 40,73 40,78 Fondo Reserv a 103,47 103,47 110,13 110,27 Fondo Reserv 70,59 70,59 75,14 75,23 Fondo Reserv 76,52 76,52 81,45 81,55 6,21 6,21 6,61 6,62 102,4 102,4 109 109,1 4,59 4,59 4,89 4,89 IESS IECE 94,46 4,24 94,46 4,24 100,54 4,51 100,66 4,51 IESS IECE 138,4 138,4 147,4 147,5 IESS IECE SECA P 4,59 4,59 4,89 4,89 SECA P 4,24 4,24 4,51 4,51 SECA P 6,21 6,21 6,61 6,62 Costo Costo anual ($) mes 1715,79 20.589,45 1715,79 20.589,45 1826,34 21.916,09 1828,55 21.942,63 63.095,00 TOTAL Costo Costo anual ($) mes 14294,55 1.191,21 14294,55 1.191,21 15215,59 1.267,97 15234,02 1.269,50 59038,72 TOTAL Costo Costo anual ($) mes 1268,56 15.222,77 1268,56 15.222,77 1350,30 16.203,61 1351,94 16.223,23 46.649,15 TOTAL Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 122 TABLA # 31 COSTO MANO DE OBRA POR TURNO NUEVO MÉTODO Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 123 Costo de la Energía Eléctrica Dentro de la nueva distribución se adiciona un nuevo consumo de energía por el nuevo transferidor de paquetes, la máquina atadora de paquetes y el nuevo camino de rodillos que para el cálculo será de un total de 55, se considera solo los 44 porque cuando evacua el paquete lo hace hacia un solo lado que puede ser nave # 1 o nave # 2, para lo cual se adjunta tabla # 32. Beneficio. Menor manipuleo del paquete hacia almacenamiento  Tener mayor capacidad de almacenamiento de paquetes en caso de que la proyección de producción sea de aumentar de 40 a 70 ton/hora.  El camino de rodillos o transportador de paquetes que se extiende desde el eje transversal 22 hasta el eje # 25. TABLA # 32 COSTO DE ENERGÍA ELÉCTRICA PROPUESTO POR TURNO COSTO ENERGIA ELÉCTRICA EN ZONA DE EVACUACIÓN ANDEC-2013 Motor (Kw) Costo Cant. Tipo de Grúa Troley Traslación Polipasto Consumo $/Kw-h total ($) 1 Grúa de Producción 0 0 0 0 0,065 0 1 Grúa de Despacho 19,4 65,28 51,4 136,08 0,065 8,85 Transferidor de 44 Rodillos para 10,43 458,92 0,065 29,83 Transferidor de 1 cadenas para 140,2 140,2 0,065 9,11 Atadora nueva de 2 paquetes 12 24 0,065 1,56 COSTO © 49,35 Fuente: Dpto. Eléctrico Elaborado por: Richard Tello Para este el cálculo del costo de la energía se consideró por turno 6, 5, y 4 horas de trabajo para el motor de traslación, polipasto y del trolley en su orden. El valor estimado $ 49,35 x 3 x 355 días resultante anual será $ 52.557,75. Esta operación de evacuación del paquete se realiza entre el Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 124 eje transversal 24 y 25 de las dos naves, lugar donde Producción entrega el producto terminado. En esta aplicación el beneficio, es que ya no se emplea al operador del puente grúa de la nave de producción ni del ayudante de evacuación que engancha los paquetes desde la cuna situada en el transferidor. En este nuevo método ya no se utiliza el transporte motorizado, por la reubicación expresa del transferidor, atadoras y camino de rodillos. La misma grúa pórtico transporta y distribuye los paquetes. El beneficio obtenido al eliminar el transporte, es evitar la congestión vehicular en las horas de despacho, reducir el recorrido del producto terminado y el tiempo de su distribución final hacia los puntos de carga o almacenamiento. TABLA # 33 COSTO TOTAL OPERATIVO PROPUESTO EN ZONA DE EVACUACIÓN Costo del Producto Costo Operativo Toneladas Producidas Costo Un/ton ($/ton) Actual 2011 570.109,09 196.744,57 2,90 Propuesto Ahorro ($/ton) 221.340,62 196.744,57 1,13 1,77 Fuente: Dpto. Producción, Despacho y Eléctrico Elaborado por: Richard Tello TABLA # 34 ANÁLISIS COMPARATIVO DEL COSTO DE TRANSFORMACIÓN Costo del producto De Materia Prima De Transformaciòn Costo Un ($/ton) Actual ($) 620,00 80,00 700,00 Propuesto ($) Beneficio ($/ton) 620,00 78,23 1,77 698,23 1,77 Fuente: Ingeniería de Costos Elaborado por: Richard Tello Análisis económico En la tabla # 33 se detalla los costos operativos en los dos escenarios para facilitar el análisis del proyecto, esta es la descripción de los ahorros generados en el método propuesto. El ahorro generado en el nuevo Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 125 método de trabajo se refleja sobre el costo de producción en 1.77 dólares por cada tonelada producida. TABLA # 35 BENEFICIO NETO ANUAL GENERADOS CON EL NUEVO MÉTODO ANDEC Descripción Actual Mano de Obra 411.031,81 Energía Eléctrica 60.705,00 Transporte Interno 2011 98.372,28 570.109,09 COSTO ANUAL Propuesto Ahorro ($) Ahorro % 168.782,87 52.557,75 221.340,62 348.768,47 61,18 Fuente: Dpto. Talento Humano, Eléctrico y Despacho Elaborado por: Richard Tello En la tabla # 35, no se presenta el costo por movilización interna del método propuesto, porque en el nuevo escenario el ordenamiento de las áreas de trabajo ya se ajusta a la distribución de planta por producto. A continuación se demostrará si el proyecto agrega o no valor a la empresa mediante el cálculo de los siguientes indicadores económicos aplicados a este proyecto de inversión empresarial. El criterio de selección de evaluación del proyecto es desde el punto de vista privado (inversionista empresarial) donde la ganancia es el único interés.  VAN (Valor Actual Neto)  TIR (Tasa Interna de Retorno)  PRI (Período de Recuperación de la Inversión) 3.6.1. Valor Actual Neto (VAN) Es un método de evaluación de proyectos de inversión que resulta de restar la suma de los flujos descontados a la inversión inicial. (Gabriel, Evaluaciòn de Proyectos, 2001) VAN = ∑ VAN = Valor Actual Neto = Inversión inicial Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 126 FN = Flujo netos efectivo de beneficios generados del periodo t n = número de periodos de vida del proyecto i = tasa de recuperación mínima VAN = ∑ VAN = 31.400,41 + 278.036,08 + 248.246,50 – 497.325,62 VAN = 837.682,99 – 497.325, 62 VAN = $ 340.357,40 Interpretación del VAN Esto significa que $ 340.357,40 será la rentabilidad sobre la alternativa y el proyecto en mención vale la pena o, en otras palabras, la decisión de invertir es buena dado el signo positivo que se obtuvo del VAN. Cuando el VAN > 0 la inversión produciría ganancias por tanto el Proyecto es Rentable. Si el VAN < 0 el Proyecto se recomienda desecharlo. 3.6.2. Tasa Interna de Retorno (TIR) Es la tasa porcentual que indica la rentabilidad promedio anual que genera el capital que permanece invertido en el proyecto. Es la tasa que iguala la suma de los flujos descontados a la inversión inicial. (Gabriel, Evaluaciòn de Proyectos, 2001) VAN = 0 = TIR = ∑ 0=∑ 0 = 234.268,70 + 157.358,94 + 105.698,40 – 497.325,62 0 = 497.325,62 – 497.325,62 = 0 El TIR obtenido refleja un valor mayor que la tasa de descuento del inversionista privado (ANDEC), lo cual significa que se acepta 48.88 > 12 % TIR = Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 127 3.6.3. Período de Recuperación de la Inversión (PRI) Es un instrumento que permite medir el plazo de tiempo que se requiere para que los flujos netos de efectivo de una inversión recuperen su costo o inversión inicial, en la siguiente recta horizontal se representa los periodos. GRÁFICO # 16 ESCALA DE PERIODOS EN LA RECTA HORIZONTAL 0 1 -497.325,62 311.400,41 2 278.036,08 3 248.246,50 Al ir acumulando los flujos netos se tienen que, hasta el período 3 su sumatoria es de $ 835.009,21, con un excedente de $ 340.357,37 ∑ = 311.400,41 + 278.036,08 + 248.246,50 ∑ = $ 837.682,99 – 497.325,62 = $ 340.357,40 Este valor está por debajo del monto de la inversión inicial $ 497.325,62 quiero decir con esto que el periodo de recuperación se encuentra entre los periodos 1 y 2. Matemáticamente se representa por la ecuación: PRI = = 1.46 PRI = 1.50 Interpretación del PRI Según los resultados obtenidos se concluye que 1.50 < 3, siendo éste último valor (3) el máximo período definido por la empresa para igualar los flujos netos efectivo, en conclusión el Proyecto se Acepta. Cabe recalcar Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 128 que cuando el PRI es superior a la vida útil económica del proyecto debe rechazarse, mientras mayor sea el PRI de un proyecto mayor será la incertidumbre de la recuperación de su inversión y viceversa. TABLA # 36 INDICADORES ECONÓMICOS VAN, TIR Y PRI DESCRIPCIÒN INVERSIÒN TOTAL AHORROS GENERADOS TOTAL VAN TIR PRI INVERSIÓN (497.325,62) FLUJO 1 348.768,47 (497.325,62) 348.768,47 $ 340.357,40 48,88% (1,46) FLUJO 2 FLUJO 3 348.768,47 348.768,47 348.768,47 348.768,47 Fuente: Dpto. Ingeniería de Costos Elaborado por: Richard Tello En la tabla # 36 se tabula en resumen los resultados de los indicadores económicos basados en que la empresa invierte el capital propio, es decir sin solicitar préstamo a entidad financiera. Es necesario indicar que los indicadores no definen la decisión de la viabilidad del Proyecto, son las Autoridades Y Responsables quienes consideran estos indicadores en conjunto con otros elementos de tipo estratégico. También se plantea la alternativa de financiamiento a través del préstamo a la Corporación Financiera Nacional, con una tasa de interés mínima del 10 %. (Adjunto tabla # 37) TABLA # 37 INDICADOR DEL VAN CON FINANCIAMIENTO BANCARIO DESCRIPCIÒN INVERSIÒN TOTAL INTERESES AHORROS GENERADOS FLUJO PAGO DE CAPITAL FLUJO NETO TOTAL VAN TIR PRI INVERSIÓN (497.325,62) FLUJO 1 FLUJO 2 FLUJO 3 (43.000,65) (27.339,04) (10.037,45) 348.768,47 348.768,47 348.768,47 305.767,82 321.429,43 338.731,02 497.325,62 (149.566,94) (165.228,55) (182.530,14) 156.200,88 156.200,88 156.200,88 (497.325,62) 305.767,82 321.429,43 338.731,02 $ 273.024,99 41,32% (1,82) Fuente: Dpto. Ingeniería de Costos Elaborado por: Richard Tello Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 129 En la tabla # 38 se muestra la amortización para un periodo de 3 años. TABLA # 38 TABLA DE AMORTIZACIÓN DEL PRÉSTAMO CFN Saldo Dividendo Tablas de Amortizacion Interes Capital 29-abr-14 (al vencimiento) 497.326 10% 36 Fecha No. Dividendo Fecha Monto: Tasa: Periodos: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 29/05/2014 28/06/2014 28/07/2014 27/08/2014 26/09/2014 26/10/2014 25/11/2014 25/12/2014 24/01/2015 23/02/2015 11.902,92 12.002,11 12.102,13 12.202,98 12.304,67 12.407,21 12.510,60 12.614,86 12.719,98 12.825,98 4.144,38 4.045,19 3.945,17 3.844,32 3.742,63 3.640,09 3.536,70 3.432,44 3.327,32 3.221,32 $16.047,30 $16.047,30 $16.047,30 $16.047,30 $16.047,30 $16.047,30 $16.047,30 $16.047,30 $16.047,30 $16.047,30 485.422,70 473.420,59 461.318,46 449.115,49 436.810,82 424.403,61 411.893,01 399.278,15 386.558,17 373.732,19 11 25/03/2015 12.932,86 3.114,43 $16.047,30 360.799,32 12 24/04/2015 13.040,64 3.006,66 $16.047,30 347.758,68 13 24/05/2015 13.149,31 2.897,99 $16.047,30 334.609,37 14 23/06/2015 13.258,89 2.788,41 $16.047,30 321.350,49 15 23/07/2015 13.369,38 2.677,92 $16.047,30 307.981,11 16 22/08/2015 13.480,79 2.566,51 $16.047,30 294.500,32 17 21/09/2015 13.593,13 2.454,17 $16.047,30 280.907,19 18 21/10/2015 13.706,41 2.340,89 $16.047,30 267.200,78 19 20/11/2015 13.820,63 2.226,67 $16.047,30 253.380,16 20 20/12/2015 13.935,80 2.111,50 $16.047,30 239.444,36 21 19/01/2016 14.051,93 1.995,37 $16.047,30 225.392,43 22 18/02/2016 14.169,03 1.878,27 $16.047,30 211.223,40 23 19/03/2016 14.287,10 1.760,20 $16.047,30 196.936,30 24 18/04/2016 14.406,16 1.641,14 $16.047,30 182.530,14 25 18/05/2016 14.526,21 1.521,08 $16.047,30 168.003,92 26 17/06/2016 14.647,27 1.400,03 $16.047,30 153.356,66 27 17/07/2016 14.769,33 1.277,97 $16.047,30 138.587,33 28 16/08/2016 14.892,40 1.154,89 $16.047,30 123.694,92 29 15/09/2016 15.016,51 1.030,79 $16.047,30 108.678,42 30 15/10/2016 15.141,65 905,65 $16.047,30 93.536,77 31 14/11/2016 15.267,83 779,47 $16.047,30 78.268,95 32 14/12/2016 15.395,06 652,24 $16.047,30 62.873,89 33 13/01/2017 15.523,35 523,95 $16.047,30 47.350,54 34 12/02/2017 15.652,71 394,59 $16.047,30 31.697,83 35 14/03/2017 15.783,15 264,15 $16.047,30 15.914,68 36 13/04/2017 15.914,68 132,62 $16.047,30 0,00 Fuente: Ingeniería de costos Elaborado por: Richard Tello Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 130 3.7. Tiempo de Implementación del Proyecto La programación del proyecto implica que a todas las actividades del proyecto les sea impuesta una secuencia y se les asigne un tiempo de ejecución. El tiempo de implementación se puede desarrollar sin interrumpir el actual proceso de producción, los trabajos de obra civil, los trabajos de ampliación de la estructura de las dos naves se desarrollarán sin ningún contratiempo ya que es externo al área de producción. Cuando el montaje mecánico se termine de realizar, la instalación del transferidor de paquetes y de la atadora , entonces desde ahí se inicia el paro de la producción por 15 días, para desconectar el actual transferidor y atadora y reubicarlo luego en la posición de la nave # 2 y # 1 respectivamente. El tiempo que tardará la aplicación del nuevo método será de 90 días, se adjunta diagrama de Gantt (Anexo # 14) en Project. En resumen para cualquier método que se adopte, la programación servirá para varios propósitos. (RENDER, 2009)  Muestra la relación de cada actividad con las otras actividades y con el proyecto completo.  Identifica las relaciones de precedencia entre las actividades.  Promueve el establecimiento de tiempos y costos realistas para cada actividad.  Ayuda a utilizar de mejor manera a las personas, al dinero y a los recursos materiales al identificar los cuellos de botella críticos. 3.8. Financiamiento del Proyecto Para el financiamiento del proyecto la Gerencia de cada área al inicio del año tiene asignado un desembolso para su presupuesto de capital. Sin embargo para efecto demostrativo se elabora otra tabla # 37 y adicionalmente una tabla # 38 de amortización, donde se indica el VAN y los pagos de capital anual con los intereses, respectivamente. Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 131 3.9. Conclusiones El estudio realizado en la empresa Siderúrgica ANDEC, mediante la aplicación de los diagramas de proceso, de recorrido y análisis de tiempos en el proceso de evacuación de paquetes hacia almacenamiento, se ha logrado identificar los problemas existentes y al mismo tiempo ha permitido mejorar notablemente el actual método de trabajo. Como consecuencia de este estudio se la logrado una evaluación de la distribución física que sirve como el antecedente para tomar decisión de aplicar los Principio de Distribución de Plantas. En lo que respecta a la evacuación del producto de mayor demanda en la producción de varillas de diámetro ø 12 mm, se concluye que su actual distancia recorrida para almacenar 37 toneladas de producto terminado en el cargadero # 1 en el tiempo (t) es de: ANDEC DISTANCIA (m) TIEMPO (s) MÈTODO ACTUAL PROPUESTO 2.082,40 716,80 6.073,60 2.205,60 RESULTADOS DIFERENCIA % 1.365,60 65,58 3.868,00 63,69 Se puede observar la eficiencia dentro de la alternativa de propuesta por medio de la distancia recorrida del producto y en el menor tiempo posible, es decir a menor distancia existe menor tiempo muerto en transporte. Se ha aplicado el método de planeación sistemática de la distribución de planta para solucionar el problema identificado en la zona de evacuación, y se ha desarrollado la Distribución de Planta, bajo el principio de la Mínima distancia, que ha permitido mover el producto terminado a la distancia más corta posible. Con el nuevo método de trabajo el costo de la mano de obra se reduce, generando finalmente un ahorro que actualmente tiene un valor anual de $ 348.768,47 US y se ha logrado una economía de espacio, ya que la nave de producción # 2 queda libre para futuros trabajos de ampliación. Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 132 3.10 Recomendaciones Se recomienda urgente la ejecución del Proyecto Optimización del proceso de evacuación de varillas de acero en la empresa ANDEC, por cuanto el ahorro generado anualmente es de $ 348.768,47 US. Lo que equivale también a decir $ 1.77 US de ahorro por cada tonelada producida de acero. La distribución tiene flexibilidad en el sentido de que puede ser ajustada la ordenación de la maquinaria con el mínimo de interrupciones en el proceso de producción de varillas de acero, y consecuentemente con un costo mínimo. Además con la adaptación del nuevo método propuesto se ha ordenado las áreas de trabajo en estudio siguiendo la misma secuencia en que se transforma el material. Se recomienda mantener la definición de la Distribución de planta por producto en la empresa Siderúrgica ANDEC que maneja grandes volúmenes de producción y variedad de productos de acero para el sector de la construcción. GLOSARIO DE TÉRMINOS Atadora de paquetes.- Es el término asignado a una máquina que realiza la operación de amarrar el paquete con alambre liso. Camino de Rodillos.- Es el término asignado a un transportador de rodillos que transporta el paquete hacia evacuación. Control de Calidad.- Operación del proceso que consiste en controlar no solo la tolerancia dimensional, geométrica, acabado superficial, y características metalúrgicas, sino también realizar los ensayos de doblado tracción y límites de fluencia según la norma INEN 2167. Distribución de Planta por Producto.- Es aquella distribución donde toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material. Evacuación.- Es el término asignado en la última parte del proceso para identificar el lugar donde el producto ya es embalado en forma de paquete y transportado desde el transferidor hasta almacenamiento o destino final. Ensayo de doblado.- Operación de control que consiste en doblar a 180º la varilla y comprobar la ausencia de grietas en el radio exterior del doblez, según método establecido por INEN 110. Ensayo de tracción.- Operación de control que se toma como probeta el mismo diámetro de la varilla, según método establecido por INEN 109. Glosario de Términos 134 Manto.- Es la carga de varillas en número que varía según diámetro y se disponen sobre el transferidor de cadenas para ser contadas. Materia prima.- Se entiende por materia prima para el proceso de laminación en cliente la palanquilla de sección cuadrada. Laminación en caliente.- Es el proceso mediante el cual el acero a la temperatura de aproximadamente 1250 ºC sufre una deformación plástica a través de dos rodillos que giran en sentidos opuestos entregando una barra ensanchada, alargada y reducida en sección. Layout.- Término en inglés que traducido hace referencia a la distribución, disposición o diseño que tiene lugar en una planta industrial. Paquete.- Es el producto de varillas de acero embalado en longitudes de 6, 9, y 12 m y cuyo peso es aproximadamente entre 2300 y 2400 Kg. Palanquilla o lingote.- Es una barra de acero de sección cuadrada de 130X130 mm y cuya composición química varía de acuerdo al tipo d acero que se esté laminando. Placa de enfriamiento.- En la tercera parte del proceso de obtención de la varilla y su función es enfriar la varilla y prepararla para el corte. Slitting.- Es una operación que tiene lugar en el tren terminador y consiste en dividir la varilla es dos o más ramificaciones el acero. Scrap.- Es toda impureza acumulada de material a la entrada de los rodillos laminadores. Systematic Layout Planning.- Planificación sistemática de plantas industriales Glosario de Términos 135 Stand.- Es la caja de laminación compuesta por dos rodillos cuya disposición puede ser horizontal o vertical. Tren de laminación.- Es el conjunto de cajas de laminación con rodillos en disposición horizontal o vertical, que están agrupadas según la operación de transformación del acero en tren de desbaste, tren intermedio y tren terminador. Transferidor de paquetes.- Máquina transferidora del tipo de cadena que transfiere el paquete hacia la cuna de paquetes. ANEXOS Fuente: Archivos Dpto. Producción Elaborado por: Richard Tello TREN D E S B A S T E 80X154/10 82X107/10 54X115/9 39X121/7,5 63X57/13 2V 3H 4H 5H Medidas/Luz 1H CAJAS 16C Producto (mm) 63X57/13 5H 43 39X121/7,5 4H 7,9 54X115/9 3H Producciòn (t/h) 82X107/10 2V Velocidad (m/sg) 80X154/10 1H Medidas/Luz 5,5L Producto (mm) CAJAS 34,6 Producciòn (t/h) TREN D E S B A S T E 7,1 Velocidad (m/sg) 10L 34,6 7,1 6,35-12 34,6 7,1 12RC 34,6 7,1 8C 36 11 10C 40 10,1 12C 45 7,1 12L 40 7,1 14C 42 10,3 20C 40 5,1 63X57/13 39X121/7,5 54X115/9 82X107/10 80X154/10 54X115/9 82X107/10 80X154/10 54X115/9 82X107/10 80X154/10 22C 40 4,2 63X57/13 25C 40 3,25 63X57/13 25L 40 3,25 54X115/9 54X115/9 54X115/9 82X107/10 82X107/10 82X107/10 80X154/10 80X154/10 80X154/10 28C 40 2,6 28L 40 2,6 32C 45 3 63X57/13 63X57/13 32L 40 3 63X57/13 39X121/7,5 39X121/7,5 39X121/7,5 39X121/7,5 54X115/9 82X107/10 80X154/10 62,3X56,5/12 63X57/13 39X121/7,5 39X121/7,5 39X121/7,5 54X115/9 82X107/10 80X154/10 63X57/13 39X121/7,5 54X115/9 82X107/10 80X154/10 63X57/13 39X121/7,5 54X115/9 82X107/10 80X154/10 54X115/9 82X107/10 80X154/10 54X115/9 82X107/10 80X154/10 63X57/13 63X57/13 63X57/13 39X121/7,5 39X121/7,5 39X121/7,5 54X115/9 82X107/10 80X154/10 54X115/9 54X115/9 54X115/9 82X107/10 82X107/10 82X107/10 80X154/10 80X154/10 80X154/10 63X57/13 63X57/13 63X57/13 63X57/13 39X121/7,5 39X121/7,5 39X121/7,5 39X121/7,5 54X115/9 82X107/10 80X154/10 Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/LuzMedidas/Luz Medidas/Luz 18C 40 6,3 63X57/13 39X121/7,5 54X115/9 82X107/10 80X154/10 Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/LuzMedidas/Luz Medidas/Luz 6,5L 34,6 7,1 TABLA DE CALIBRACIÒN PARA LAMINACIÒN EN CALIENTE DE VARILLAS CALIBRACIÒN TREN DE DESBASTE Anexo 137 ANEXO # 1 A CALIBRACIÓN TREN DE DESBASTE Fuente: Archivo Dpto. Producción Elaborado por: Richard Tello 19X39/4,3 24,2X24,2/4,3 24,3X24,3/3,8 24,5X24,5/4,5 24,5X24,5/4,5 24X24/4,2 10H 11 V 44X44/10 32X32/5,8 44X44/10 9V 44X44/10 43X44/10 29X77/8 32X32/5,8 18,8X40/4,4 19X39/4,5 32X32/5,8 19X39/4,5 32X32/5,8 32X32/5,8 32X32/5,8 24X59/5,8 44X44/10 29X77/8 32X32/5,8 24X59/5,8 44X44/10 29X77/8 30X30/4 24X59/5,8 45X46,2/9 30X70/9 32X32/5,8 24X59/5,8 44X44,5/10,2 29X77/8 24,5X25/4,3 24,4X24,5/4,4 24,4X24,4/4,4 20,8X31,8/4,8 24,2X24/4,4 18,5X39/4,3 18,5X39/4,3 18,5X39/4,3 18,5X39/4,3 20,8X34,6/4,4 18,5X39,2/4,4 32X32/5,8 21,5X59/5,8 21,5X59/5,8 21,5X59/5,8 21,5X59/5,8 24X59/5,8 44X44/10 22X57,4/6 29X77/8 8H 29X77/8 44X44/10 29X77/8 7H 29X77/8 29X77/8 6H T E R M E D I O 32X32/5,8 18,5X40/4,6 19,9X38,3/5,2 19,9X38,3/5,6 21,3X39/6,5 24,2X24,4/4,4 25,5X25,2/5,1 25,5X25,5/5,5 26,5X26,5/6,5 10H 11 V 33,8X33/6,5 36X36/8,5 25,5X57/6,2 25,5X57/6,2 27X55/6,6 34X34/9 27X55/6,6 41X39/10,7 32,5X49/8 45,5X45/10,5 45,5X45/10,5 46,4X45/11,3 46,4X45/11,3 48X45/12 32,5X32,5/6 32,5X32,5/6 32,5X32,5/6 33,8X33/6 24X59/6,2 9V 24X59/6 24X59/5,8 8H 24X59/6 44X44,5/10,2 44X44,5/10,2 44X44,5/10,2 45X45/10,2 7H 41X39/10,7 32,5X49/8 48X45/12 Velocidad (m/sg) 7,9 6,3 5,1 4,2 3,25 3,25 2,6 2,6 3 3 Produccion (t/h) 43 40 40 40 40 40 40 40 45 40 Producto (mm) 16C 18C 20C 22C 25C 25L 28C 28L 32C 32L TREN CAJAS Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz I 29X77/8 29X77/8 29,5X77/8,5 29,5X77/8,5 30,5X76/9 30,5X76/9 31,5X73/9 31,5X73/9 36X70/10 36X70/10 N 6H N T E R M E D I O TABLA DE CALIBRACIÒN PARA LAMINACIÒN EN CALIENTE DE VARILLAS Velocidad (m/sg) 7,1 7,1 7,1 7,1 7,1 11 10,1 7,1 7,1 10,3 Produccion (t/h) 34,6 34,6 34,6 34,6 34,6 36 40 45 40 42 Producto (mm) 5,5L 6,5L 10L 6,35-12 12RC 8C 10C 12C 12L 14C TREN CAJAS Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz I CALIBRACIÒN TREN INTERMEDIO Anexo 138 ANEXO # 1B CALIBRACIÓN TREN INTERMEDIO Fuente: Archivo Dpto. Producción Elaborado por: Richard Tello 15,6X15,7/2,2 19,4X20/4,1 10,3X19/1,5 13,7/2,7 15V 16H 17V TREN T E R M O I R N A D 36 8C 11 40 10C 10,1 45 12C 10,1 N N 20X19,7/4,3 10,6X25/2,4 19,2X19,2/2 10,2X27/1,4 40 12L 10,1 42 14C 10,3 4,2 40 22C 3,25 40 25C 3,25 40 25L 2,6 40 28C 2,6 40 28L 7,2X17,4/1,4 8,5X19/1,8 9,3/1,4 11,2/0,7 16,2X16/1,2 12,5X25,8/2,5 3 45 32C 32L 3 40 8,3X21,8/1,8 9,5X22,3/2 12/0,6 13,1/1,9 15X30/1,0 10,6X48,4/2 18H 11,5X24/1,85 15X25,8/5,8 19H 15,3/2,1 17,1/2,3 20H-21H C C C 19,2X19,5/2,2 21,9X21,7/5,3 19,1/2,7 17X31/3,3 17V 18X30,5/5,5 N 16X29,3/2,9 A 16H C L O A A A 21,2/2,6 N N N 23,4/3,5 A A A 25/2,7 19,4X31,5/5,2 21,5X40,5/4,5 20,4X39,5/6 A L L L 26,8/4,1 24X45/5,6 N O O O 28/4,0 N N N 30,5/5,3 24,5X38,2/3,5 30X46,5/5 32X32/5 28,5X44/5 Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz 12H-15V CAJAS 5,1 40 20C 5,2X14/0,7 7,2/1,15 20H 21H 11,4X25,8/0,9514,2X33/0,5 9,5X9,5/0,6 14X31,4/2,5 17,6X37,9/1,5 19,5X19/3,1 14,5X29/14,5 19,5X34,7/3 13,8X20,2/4,1 16,6X25/4 13X23,8/13 19,5X20/2,2 19H 11,8X39/0,7 11,2X38/0,7 N N 6,3X16,5/0,7 12,5X24,1/1,8 14,9X29/2,1 6,3 40 18C O O 11,8X35/11,8 15,5X30,5/4,9 L L 19,2X19,6/3,8 33,8X12/6 16,2X16,3/2,6 15,7X15,7/2,3 15,6X15,7/2,2 14,9X14,9/2 10,8X26,5/2,5 10,8X27/2,1 14,2X30/3,2 A A 18H 7,9 43 16C 10,6X25/2 14H A A 14,7X31,2/3,4 14,7X30,7/3,6 14,5X34/4 19,2X19,2/4 C C 13V V (m/sg) Producciòn (t/h) Producto (mm) T E R M I N A D O R 34,6 12RC 7,1 Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz Medidas/Luz 34,6 6,35-12 7,1 14,5X3,4/4 34,6 10L 7,1 12H 34,6 6,5L 7,1 CAJAS 34,6 5,5L Produccion (t/h) Producto (mm) TREN 7,1 V (m/sg) CALIBRACIÒN TREN TEMINADOR TABLA DE CALIBRACIÒN PARA LAMINACIÒN EN CALIENTE DE VARILLAS Anexo 139 ANEXO 1C CALIBRACIÓN TREN TERMINADOR Anexo 140 ANEXO # 2 VARILLA SOLDABLE DE ACERO AL CARBONO ANDEC Norma: INEN 2167 Fluencia: fy 4200 Kg/cm2 Diametro Àrea (cm2) Perìmetro (cm) Masa (Kg/m) nominal 8 0,5027 2,5133 0,395 10 0,7854 3,1416 0,617 12 1,131 3,7699 0,888 14 1,5394 4,3982 1,208 16 2,0106 5,0266 1,578 18 2,5447 5,6549 1,998 20 3,1416 6,3832 2,466 22 3,8013 6,9115 2,984 25 4,9088 7,854 3,853 28 6,1575 8,7965 4,834 32 8,0425 10,0531 6,313 36 10,1788 11,3098 7,99 40 12,5664 12,5664 9,865 Fuente: Dpto. Control de Calidad Elaborado por: Richard Tello Masa (Kg) 6m 9m 12 m 2,37 3,702 5,328 7,248 9,468 11,988 14,796 17,904 23,118 29,004 37,878 47,94 59,19 3,55 5,553 7,992 10,872 14,202 17,982 22,194 26,856 34,677 43,506 56,817 71,91 88,785 4,74 7,404 10,656 14,496 18,936 23,976 29,592 35,808 46,236 58,008 75,756 95,88 118,38 Anexo 141 ANEXO # 3 PARÁMETROS DE CONTROL EN PLACA DE ENFRIAMIENTO EMPRESA ANDEC Proceso: Laminaciòn en caliente Producto: 12 C Velocidad: 10,1 m/sg (*) Producciòn: 45 t/h OPERACIÓN Velocidad (m/sg) Camino de Rodillos Salida cizalla #3 TRAMO 1 11,38 TRAMO2 Nº de carga de varillas Camino de Rodillos Antes de cizalla de corte en frìo Camino de Rodillos despues de cizalla de corte en frìo Transferidor de cadenas para varillas Camino de Rodillos antes de atadora de paquetes Camino de Rodillos despues de atadora de paquetes Transferidor de cadenas para paquetes 11,84 50 16 15 TRAMO 1 2,2 TRAMO 2 2,2 13 13 TRAMO 1 2,2 TRAMO 2 2,2 (*) El valor de la velocidad varìa en fuanciòn del dimetro a laminar Fuente: Archivos Dpto. Producción Elaborado por: Richard Tello Anexo 142 ANEXO # 4A DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO MÉTODO ACTUAL Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello Anexo 143 ANEXO 4B DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO MÉTODO PROPUESTO Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello Anexo 144 ANEXO # 4C DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES Anexo 145 ANEXO # 5 DISTANCIAS DESDE TRANSFERIDOR DE PAQUETES HACIA CARGADEROS ANDEC AREA: ALMACENAMIENTO CARGADERO # PRODUCTO 8 10 12C 12L 14 16 DESDE 18 TRANSFERIDOR 18L DE PAQUETES 20 HASTA 22 CARGADEROS 25 25L 28 28L 32 32L 11 Distancia = D Metros = m Fuente: Dpto. Producción Elaborado por: Richard Tello ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR TRANSPORTE DE PRODUCTO TERMINADO DISTANCIAS DESDE TRANSFERIDOR DE PAQUETES HASTA CARGADERO 1 2 3 4 5 6 D (m) D (m) D (m) D (m) D (m) D (m) 668 584 524 231 329 377 692 596 536 242 389 692 584 524 254 317 692 668 680 596 608 524 254 242 341 341 596 608 608 329 341 608 608 341 329 317 329 536 72 377 377 389 Anexo 146 ANEXO # 6 LAYOUT DISEÑO DE BASCOTECNIA Anexo 147 ANEXO # 7 DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL Anexo 148 ANEXO # 8 DISTRIBUCIÓN ACTUAL EN ZONA E EVACUACIÓN Anexo 149 ANEXO # 9 PLANIMÈTRICO ZONA DE EVACUACIÓN Anexo 150 ANEXO # 10 LAYOUT PROPUESTO ZONA DE EVACUACIÓN Anexo 151 ANEXO # 11 DETALLE DE DADO Y PLINTO DE NAVE # 1 Y # 2 Anexo 152 ANEXO # 12 AMPLIACIÓN DE NAVE # 1 Y # 2 Anexo 153 ANEXO # 13 CONJUNTO TRANSFERIDOR DE PAQUETES Anexo 154 ANEXO # 14 DIAGRAMA DE GANTT PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO Anexo 155 ANEXO # 15 BASTIDOR DE RODILLOS TRAMO # 1 Anexo 156 ANEXO # 16 SOPORTE DE MOTO REDUCTOR Anexo 157 ANEXO # 17 BASTIDOR DE RODILLOS TRAMO # 2 Anexo 158 ANEXO # 18 CONJUNTO PLACA TOPE DE PAQUETES Anexo 159 ANEXO # 19 PLACA TOPE DE PAQUETES Anexo 160 ANEXO # 20 EJE DE PLACA TOPE Anexo 161 ANEXO # 21 CASQUILLO DEL EJE Anexo 162 ANEXO # 22 CHAVETA PLANA Anexo 163 ANEXO # 23 RODILLOS Anexo 164 ANEXO # 24 BASTIDOR DE TRANSFERIDOR TRAMO MÓVIL # 1 Anexo 165 ANEXO # 25 BASTIDOR DE TRANSFERIDOR TRAMO FIJO # 2 Anexo 166 ANEXO # 26 RIEL Y VIGA DE RODAJE DE CADENA TRAMO # 1 Anexo 167 ANEXO # 27 RIEL Y VIGA PARA RODAJE DE CADENA TRAMO # 2 Anexo 168 ANEXO # 28 SOPORTE TUBO CUADRADO DE TRAMO BASCULANTE Anexo 169 ANEXO # 29 DETALLE DE TUBO CUADRADO Anexo 170 ANEXO # 30 TEMPLADOR DE CADENA Anexo 171 ANEXO # 31 SOPORTE VIGA DE RODAJE PARA CADENA Anexo 172 ANEXO # 32 CONJUNTO DE BÁSCULA Anexo 173 ANEXO # 33 BASTIDOR DE BÁSCULA Anexo 174 ANEXO # 34 DETALLE DE BÁSCULA Anexo 175 ANEXO # 35 CUNA DE PAQUETES Anexo 176 ANEXO # 36 DETALLE DE CUNA DE PAQUETES Anexo 177 ANEXO # 37 LISTADO DE MATERIAL BASTIDOR DE RODILLOS TRAMO # 1 ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR AREA: PLACA DE ENFRIAMIENTO ZONA: EVACUACIÒN FECHA: 10/01/2014 DENOMINACION: BASTIDOR DE RODILLOS TRAMO # 1 #-II-3 CANTIDAD 2 POSICION CANTIDAD DESCRIPCION ACERO PESO UNIT. PESO TOTAL KG. 1 2 UPN 200X5520 E.N.10025S275JR 139,65 279,3 2 5 UPN 200X610 E.N.10025S275JR 15,43 77,15 3 6 UPN 200X550 E.N.10025S275JR 13,91 83,46 4 10 PLACA 125X240X20 ASTM A-36 4,71 47,1 5 20 UPN 160X170 E.N.10025S275JR 3,19 63,8 6 20 PLACA 138X55X12 ASTM A-36 7,15 143 7 10 UPN 160X370 E.N.10025S275JR 6,95 69,5 8 10 PLACA 90X320X20 ASTM A-36 4,52 45,2 9 5 PLACA138X150X20 ASTM A-36 3,25 16,25 824,76 1649,52 Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello Anexo 178 ANEXO # 38 LISTADO DE MATERIAL BASTIDOR DE RODILLOS TRAMO # 2 ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR AREA: PLACA DE ENFRIAMIENTO ZONA: EVACDUACIÒN FECHA: 10/01/2014 DENOMINACION: BASTIDOR DE RODILLOS TRAMO # 2 #-II-3.2 CANTIDAD 1 POSICION CANTIDAD DESCRIPCION ACERO PESO UNIT. PESO TOTAL KG. 1 2 UPN 200X2980 E.N.10025S275JR 75,394 150,788 2 3 UPN 200X610 E.N.10025S275JR 15,43 46,29 3 4 UPN 200X550 E.N.10025S275JR 13,91 55,64 4 4 PLACA 125X240X20 ASTM A-36 4,71 18,84 5 12 UPN 160X170 E.N.10025S275JR 3,19 38,28 6 12 PLACA 138X55X12 ASTM A-36 7,15 85,8 7 12 UPN 160X370 E.N.10025S275JR 6,95 83,4 8 6 PLACA 90X320X20 ASTM A-36 4,52 27,12 9 3 PLACA138X150X20 ASTM A-36 3,25 9,75 515,908 515,908 Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello Anexo 179 ANEXO # 39 LISTADO DE MATERIAL CONJUNTO PLACA TOPE DE PAQUETES ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR AREA: PLACA DE ENFRIAMIENTO ZONA: EVACUACIÒN FECHA: 10/01/2014 DENOMINACION: CONJUNTO PLACA TOPE DE PAQUETES #-II-4 CANTIDAD 1 #-II-4.1-4.4 POSICION CANTIDAD DESCRIPCION ACERO PESO UNIT. PESO TOTAL KG 1 1 PLACA 20X885X700 ASTM A-36 97,26 97,26 2 2 PLACA 20X885X400 ASTM A-36 55,57 111,14 3 1 PLACA 20X750X440 ASTM A-36 51,81 51,81 4 1 PLACA 25X555X700 ASTM A-36 76,243 76,243 5 1 TUBO DIAMETRO 70x50x135 SAE 1024 2,95 2,95 6 1 PERNO M30X265 AISI 1045 1,63 1,63 7 2 TUERCA M30 GRADO 8 0,186 0,372 8 1 MUELLE 0 9 2 ANILLO PLANO DIAMETRO 32X60X4 ASSAB760 0,074 0,148 10 1 EJE DIAMETRO 35X490 AISI 1045 3,67 3,67 11 4 PLACA 20X85X110 ASTM A-36 1,46 5,84 12 2 CASQUILLO BRONCE FOSF. 0,14 0,28 13 1 CHAVETA A-36 0,09 0,09 351,43 351,43 Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello Anexo 180 ANEXO # 40 LISTADO DE MATERIAL BASTIDOR TRANSFERIDOR TRAMO # 1 MÓVIL ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR AREA: PLACA DE ENFRIAMIENTO ZONA: EVACUACIÒN FECHA: 10/01/2014 DENOMINACION: BASTIDOR DE TRANSFERIDOR TRAMO MÒVIL # 1 #-II-6 CANTIDAD 2 POSICION CANTIDAD DESCRIPCION ACERO PESO UNIT. PESO TOTAL KG. 1 2 UPN 200X7000 E.N.10025S275JR 177,1 354,2 2 7 UPN 200X800 E.N.10025S275JR 20,24 141,68 3 6 UPN 200X1060 E.N.10025S275JR 26,81 160,86 4 10 UPN 200X160 ASTM A-36 3,03 30,3 5 12 UPN 160X185 E.N.10025S275JR 3,92 47,04 6 6 PLACA 300X1160X20 ASTM A-36 49,92 299,52 7 5 PLACA 725X880X25 E.N.10025S275JR 30,61 153,05 8 4 PLACA 250X460X20 ASTM A-36 49,73 198,92 9 1 PLACA 330X780X20 ASTM A-36 100,16 100,16 10 1 PLACA 330X600X20 ASTM A-36 54,4 54,4 11 12 TUBO D.i 50XD.E62x60SAE 1024 0,54 6,48 1546,61 3093,22 Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello Anexo 181 ANEXO # 41 LISTADO DE MATERIAL BASTIDOR DE TRANSFERIDOR TRAMO # 2 FIJO ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR AREA: PLACA DE ENFRIAMIENTO ZONA: EVACUACION FECHA: 10/011/2014 DENOMINACION: BASTIDOR DE TRANSFERIDOR TRAMO # 2 FIJO #-II-7 CANTIDAD 2 POSICION CANTIDAD DESCRIPCION ACERO PESO UNIT. PESO TOTAL KG. 1 2 UPN 200X7000 E.N.10025S275JR 177,1 354,2 2 12 UPN 200X800 E.N.10025S275JR 20,24 242,88 3 6 UPN 200X1060 E.N.10025S275JR 26,81 160,86 4 10 UPN 200X120 ASTM A-36 3,03 30,3 5 12 UPN 160X155 E.N.10025S275JR 3,92 47,04 6 6 PLACA 300X1060X20 ASTM A-36 49,92 299,52 7 4 PLACA 250X780X20 E.N.10025S275JR 30,61 122,44 8 4 PLACA 360X880X20 ASTM A-36 49,73 198,92 9 1 PLACA 725X880X20 ASTM A-36 100,16 100,16 10 1 PLACA 450X770X20 ASTM A-36 54,4 54,4 11 1 PLACA 420X500X20 ASTM A-36 32,97 32,97 12 5 PLACA 240X640X30 ASTM A-36 36,17 180,85 13 12 TUBO D.i 50XD.E62x60 SAE 1024 0,54 6,48 1831,02 3662,04 Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello Anexo 182 ANEXO # 42 LISTADO DE MATERIAL RIEL Y VIGA DE RODAJE TRAMO # 1 ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR AREA: PLACA DE ENFRIAMIENTO ZONA: EVACUACIÒN FECHA: 10/01/2014 DENOMINACION: RIEL Y VIGA PARA RODAJE DE CADENA TRAMO # 1 #-II-8 CANTIDAD 10 POSICION CANTIDAD DESCRIPCION ACERO PESO UNIT. PESO TOTAL KG. 1 1 IPN 180X2960 E.N.10025S275JR 64,824 64,824 2 1 RIEL 25X30X3215 ASTM A-36 18,928 18,928 3 5 PLACAS 180X250X12 ASTM A-36 7,065 35,325 4 6 PLACAS 63X172X12 ASTM A-36 1,02 6,12 0 0 0 0 0 125,197 1251,97 Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello Anexo 183 ANEXO # 43 LISTADO DE MATERIAL RIEL Y VIGA DE RODAJE DE CADENA TRAMO # 2 ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR AREA: PLACA DE ENFRIAMIENTO ZONA: EVACUACION DE PAQUETES FECHA: 10/01/2014 DENOMINACION: RIEL Y VIGA DE RODAJE DE CADENA TRAMO # 2 CANTIDAD 10 POSICION CANTIDAD DESCRIPCION ACERO 1 1 IPN 180X5070 E.N.10025S275JR 2 1 UPN 100X3965 E.N.10025S275JR 3 2 PLACAS 83X285X12 ASTM A-36 4 1 RIEL 25X30X5100 ASTM A-36 #-II-9 PESO UNIT. 111,033 42,029 2,228 30,026 PESO TOTAL KG. 111,033 42,029 4,456 30,026 187,544 1875,44 Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello Anexo 184 ANEXO # 44 LISTADO DE MATERIAL SOPORTE TUBO CUADRADO ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR AREA: PLACA DE ENFRIAMIENTO ZONA: EVACUACIÒN FECHA: 10/01/2014 DENOMINACION: SOPORTE TUBO CUADRADO #-II-10 CANTIDAD 2 #-II-10.1 POSICION CANTIDAD DESCRIPCION ACERO PESO UNIT. PESO TOTAL KG. 1 1 TUBO CUADRADO 180X5500X8 ASTM A-36 248,68 248,68 2 5 PLACA 180X250X20 ASTM A-36 7,065 35,325 3 5 IPN 180X327 E.N.10025S275JR 7,161 35,805 4 20 PLETINA 20X20X327 ASTM A-36 1,026 20,52 5 10 PLACA 200X327X15 ASTM A-36 7,7 77 6 4 PLACA 100X114X20 ASTM A-36 1,789 7,156 7 2 PLACA 50X120X6 ASTM A-36 0,282 0,564 425,05 850,1 Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello Anexo 185 ANEXO # 45 LISTADO DE MATERIAL TEMPLADOR DE CADENA ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR AREA: PLACA DE ENFRIAMIENTO ZONA: EVACUACIÒN FECHA: 10/01/2014 DENOMINACION: TEMPLADOR DE CADENA CANTIDAD 10 POSICION CANTIDAD DESCRIPCION ACERO 1 2 PLACA 130X560X25 ASTM A-36 2 1 PLACA 110X130X25 ASTM A-36 3 2 PLACA 80X110X25 ASTM A-36 4 2 PERNO M24X250 ASTM A-36 #-II-11 PESO UNIT. 14,287 2,806 1,727 0,02 PESO TOTAL KG. 28,574 2,806 3,454 0,04 0 34,874 348,74 Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello Anexo 186 ANEXO # 46 LISTADO DE MATERIAL SOPORTE VIGA DE RODAJE DE CADENA ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR AREA: PLACA DE ENFRIAMIENTO ZONA: EVACUACIÒN FECHA: 10/01/2014 DENOMINACION: SOPORTE VIGA DE RODAJE DE CADENA #-II-12 CANTIDAD 30 POSICION CANTIDAD DESCRIPCION ACERO PESO UNIT. PESO TOTAL KG. 1 2 PLACA 200X395X20 ASTM A-36 12,403 24,806 2 1 PLACA 320X250X20 ASTM A-36 12,56 12,56 37,366 1120,98 Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello Anexo 187 ANEXO # 47 LISTADO DE MATERIAL BASTIDOR DE BÁSCULA ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR AREA: PLACA DE ENFRIAMIENTO ZONA: EVACUACION DE PAQUETES FECHA: 10/01/2014 DENOMINACION: BASTIDOR DE BÀSCULA #-II-13 #-II-14 #-II-14.1 POSICION CANTIDAD DESCRIPCION 1 2 IPN 300X11800 2 3 IPN 300X1000 3 4 IPN 300X600 4 10 IPN 300X763 5 3 PLACAS 400X1000X25 6 11 PLACAS 713X70X25 7 3 PLACAS 450X1000X20 8 12 PLACAS 100X600X15 9 3 PLACAS 600X1151X15 10 6 PLACAS 100X275X15 11 6 PLACAS 100X260X15 12 6 PLACAS 100X340X15 13 80 PLACAS 105X475X15 14 40 PLACAS 125X475X20 ACERO E.N.10025S275JR E.N.10025S275JR E.N.10025S275JR E.N.10025S275JR ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36 PESO UNIT. 639,56 54,2 32,52 17,091 78,5 9,794 70,65 7,065 81,318 3,238 3,061 4,003 5,872 9,321 PESO TOTAL KG. 1279,12 162,6 130,08 170,91 235,5 107,734 211,95 84,78 243,954 19,428 18,366 24,018 469,76 372,84 3531,04 Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello Anexo 188 ANEXO # 48 LISTADO DE MATERIAL CUNA DE PAQUETES ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR AREA: PLACA DE ENFRIAMIENTO ZONA: EVACUACIÒN FECHA: 10/01/2014 #-II-15 DENOMINACIÒN: CUNA DE PAQUETES #-II-15.1 CANTIDAD 10 POSICION CANTIDAD DESCRIPCION ACERO PESO UNIT. PESO TOTAL KG. 1 1 PLACA 160X750X20 CHRONIT 400HB 18,84 18,84 2 1 PLACA 158X160X15 ASTM A-36 2,976 2,976 3 1 PLACA 725X160X10 ASTM A-36 9,106 9,106 4 2 PLACA 615X26X20 ASTM A-36 13 26 5 2 UPN 200X625 E.N10025 S275JR 15,812 31,624 6 2 UPN 200X85 E.N10025 S275JR 2,15 4,3 7 4 PLACA 60X105X20 ASTM A-36 0,989 3,956 8 8 PLACA 173X186X10 ASTM A-36 2,525 20,2 117,002 1170,02 Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello BIBLIOGRAFÍA Benjamìn, N. (1996). INGENIERÌA INDUSTRIAL MÈTODOS TIEMPOS Y MOVIMIENTOS. Mèxico: McGrawHill. Benjamìn, N. (1996). Ingenierìa Industrial Mètodos, Tiempos y Movimientos. Mèxico: McGraw Hill. Gabriel, B. U. (2001). Evaluaciòn de Proyectos. Mèxico: McGraw-Hilll. Gabriel, B. U. (2001). Evaluaciòn de Proyectos. Mèxico: McGraw-Hill. Muther, R. (1956). Distribución de Planta. Barcelona: HispanoEuropea. Muther, R. (1973). Anàlisis de la nueva alternativa por medio del Mètodo S.L.P. . En R. Muther, Systematic Layout Planning. Michigan: Cahners. Muther, R. 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